一、油田集输管道磨损腐蚀分析和预测（论文文献综述）
闫治国[1]（2021）在《聚酯纤维增强柔性复合管现场应用性能跟踪研究》文中进行了进一步梳理聚酯纤维增强柔性复合管（FRTP）作为一种耐压耐腐蚀的新型复合管材,具有十分广阔的应用前景,尤其是近年来在石油行业得到了很大的应用。目前关于FRTP在油田服役过程中的性能变化的研究大多是建立在模拟环境下的分析,与实际复杂的服役环境差别很大,不能准确的评价管材性能的变化规律。因此,开展FRTP现场应用环境下的性能变化规律研究,对于保障油田管道的安全运行具有十分重要的意义。本文通过对FRTP失效形式的分析,得到导致失效的原因主要有两个因素:承压能力以及内衬层性能。对FRTP承压机理进行分析时,采用力平衡法推导了FRTP短时爆破压力计算公式,并对其进行爆破试验验证,试验与理论结果误差在6%以内,具有一定精度,可作为短时爆破压力的理论参考。考虑到复合管在三层结构组合下共同承受内压载荷,因而确定将整管性能作为承压能力的判断标准。通过对未服役以及服役一年的FRTP进行整管轴向拉伸、静水压以及短时水压爆破等相关试验,结果表明:作为地面集输管线用-FRTP的拉伸性能在使用过程中变化不大,爆破压力下降了13.2%,但爆破压力与理论公称压力的比值为4.8,远大于标准要求的3.0,因而具有较大的安全裕度,可满足后期全寿命内安全使用。通过对整管性能的分析研究,还可以看出在现场服役过程中承内压是制约FRTP使用的主要因素之一。在对未服役以及服役一年的内衬层材料进行机械性能以及热性能的相关试验后发现:硬度以及弹性模量下降幅度分别为27.9%、30.5%,即在服役过程中内衬层材料抵抗变形的能力下降较大;同时通过维卡软化温度下降6.38%可以看出服役环境对材料的耐热性能影响较大,即内衬层材料的耐热性以及材料本身抵抗变形的能力严重制约着FRTP全寿命内的安全使用。
杨晓永[2]（2021）在《不同ZrO2添加量搪瓷涂层制备及耐腐蚀摩擦性能研究》文中提出搪瓷涂层是一种无机非金属材料,具有耐高温抗冲击、耐腐蚀抗氧化以及耐摩擦抗损伤等优异性能。除此以外,搪瓷涂层制备工艺简单、能耗低、成本低廉,因此其在工业管道防腐领域具有很高的应用价值。虽然搪瓷涂层具有很好的耐酸腐蚀性能,但其较差的耐碱性限制了在工业管道防腐领域大规模使用。针对搪瓷涂层严重的碱腐蚀问题,通过湿法球磨制备搪瓷釉浆,并采用一次浸搪技术制备了不同ZrO2添加量的搪瓷涂层。研究了ZrO2在搪瓷涂层结合性能、耐酸碱腐蚀性能及摩擦磨损性能方面的作用机理,这项工作对于制备具有耐碱性的搪瓷涂层以及扩大搪瓷涂层应用具有非常重要的意义。具体研究内容如下:（1）研究了ZrO2添加量为0%、2%、4%、6%、8 wt.%的搪瓷涂层相组成、微观组织结构及结合性能。结果表明:未添加ZrO2的涂层主要为非晶相和残留石英相,而添加ZrO2的涂层中含有部分未熔解的ZrO2相。涂层内部均匀分散的ZrO2粒子提高了气孔形核位点,促使更多气体在ZrO2粒子周围聚集排出,减弱了气孔长大,导致涂层内部气孔尺寸和气孔率随ZrO2添加量增加而减小。涂层结合性能主要与界面粗糙度和基体表面氧化层有关。烧结初期,基体表面氧化层发生熔解,致使流动性增加;烧结后期,金属氧化物与Ni O和Co O发生反应,致使Fe-Ni/Co合金沉淀在涂层侧生长、扩展,形成枝晶,保证了涂层与基体机械结合,而添加ZrO2降低涂层尺寸和气孔率,导致脆性降低断裂韧性提高,因而涂层结合性能在机械冲击下也随着ZrO2添加量增加而提高。（2）研究了不同ZrO2添加量搪瓷涂层在酸碱溶液中的腐蚀行为。结果表明,通过在10 wt.%Na OH溶液中浸泡腐蚀,未添加ZrO2的涂层表面存在Si O2和Na2Si O3相团聚现象,出现明显的裂纹扩展迹象;而添加ZrO2的涂层长期腐蚀后形成致密的Na2Zr Si O5薄膜,阻碍了腐蚀介质向涂层内部进一步扩散。在30 vol.%H2SO4溶液中浸泡腐蚀时,表面硅氧网络发生水解形成Si O2凝胶层,凝胶层失水形成裂纹和腐蚀坑,长期腐蚀时裂纹发生纵向和横向扩展,且裂纹扩展深度与凝胶层厚度相一致。腐蚀电化学结果表明,ZrO2添加量为6%的涂层在酸碱溶液中腐蚀120 d后阻抗值仍为1011Ω·cm2,相较于其它ZrO2添加量的涂层其具有更好的抗酸碱腐蚀性能。添加ZrO2可提高涂层致密度,进而导致涂层对酸碱腐蚀介质的阻碍作用增强,而涂层表面因腐蚀产生的裂纹和孔隙致使腐蚀介质发生扩散,降低了涂层阻抗和介电性能。（3）研究了ZrO2添加量对涂层孔隙率、显微硬度及摩擦磨损性能的影响。结果表明,添加ZrO2可提高气孔形核位点,促使更多气体因ZrO2颗粒熔化而排出,且ZrO2可与Si-O-断键结合,形成Si-O-Zr键。此外,涂层孔隙率随气体形核、迁移至熔体表面排出而降低,导致涂层硬度随致密度提高而增加。当ZrO2添加量为8%时,孔隙率和气孔密度分别降低了44.97%和7.72%。ZrO2添加量为0%和2%的涂层摩擦过程中发生严重脆性断裂,这是由于涂层韧性较差且大尺寸气孔对裂纹形核扩展阻力小所致,随着ZrO2添加量继续增加,涂层硬度和韧性进一步提高,摩擦时涂层表面发生软化产生固体转移膜,从而导致摩擦系数稳定,脆性断裂逐渐向粘着磨损转变。
陶冠羽[3]（2020）在《超声滚压处理用于集输管线钢表面防护的可行性预研》文中认为在原油开采生产过程中,集输管线内普遍存在的腐蚀、生垢、结蜡等表面问题是长期困扰世界石油工业的难题。然而,新兴发展的超声表面滚压处理（Ultrasonic surface rolling process,USRP）技术为这一管线钢表面难题的化解提供了新选项,为检验USRP技术是否具有在管线钢表面构建良好耐蚀、防蜡、阻垢效果的可行性,研究选择A3碳钢与316L不锈钢为对象,利用表面完整性表征、失重腐蚀、电化学测试、阻垢与防蜡试验等测试手段,系统地考察了这一表面技术对两类管线钢的表面完整性影响及这一处理与耐蚀、阻垢、防蜡性能的关联变化关系,为A3碳钢及316L不锈钢表面耐蚀、阻垢、防蜡性能提高探明了方向和应用可能。结果表明:（1）采用USRP处理后,在A3碳钢与316L不锈钢表面形成了厚度约50～55μm的塑性变形层,且加工表层晶粒发生纳米细化。与A3碳钢基材相比,USRP-A3试样的表面显微硬度提高了60%,表面粗糙度降低了77.44%,且在表层产生了-463MPa的残余压应力;而USRP-316L试样的显微硬度较其基材提高50%,表面粗糙度降低了96.85%,同时产生的表面残余压应力达-347 MPa。（2）失重腐蚀试验与电化学测试结果均表明USRP加工对A3碳钢与316L不锈钢的腐蚀性能影响及作用机理存在明显的差异性,这种差异主要是材料能否发生钝化所致。USRP加工能够使316L不锈钢表面更容易地生成致密、均匀且完整的钝化膜,对Cl-的阻挡能力增强,从而使得USRP-316L试样的耐蚀性显着提升（自腐蚀电流密度较316L不锈钢基材下降一个数量级）;与之相反的是,对于活性金属A3碳钢而言,经USRP加工后,试样表层晶粒细化,原子活性增强,从而导致金属腐蚀溶解加速,耐蚀性能大幅降低（自腐蚀电流密度较A3碳钢基材提高了一个数量级）。（3）阻垢、防蜡实验结果表明,与316L不锈钢基材相比,USRP-316L试样平均结垢量减少73.5%,防蜡率高达63.24%,这与表面能降低27.43%直接相关;与之不同的是,A3碳钢在USRP加工之后,虽然试样表面的粗糙度明显降低,但也可能因为剧烈的塑性形变使得其内部位错增殖,表面活性增强,表面能增大,从而导致其平均结垢量与结蜡率增加。这缘于较低的表面能是提升材料阻垢、防蜡性能的主要因素。其次,良好的耐蚀性又保证了材料表面免遭腐蚀介质的侵蚀,进而保持相对光滑完好的表面使得污垢和蜡晶难以附着。（4）通过利用USRP技术可对钝性金属（如316L不锈钢）进行防护,其耐蚀、阻垢、防蜡的能力均较其基材而言得到显着提高,故将USRP技术应用于集输管线防护是具有一定的可行性;但是,对于活性金属而言（如A3碳钢）,USRP技术尚不能直接对该类金属进行较好的防护,还需要对USRP工艺进行更深入的研究与讨论。
柳跃鹏[4]（2020）在《油田集输管道腐蚀因素及防腐措施》文中进行了进一步梳理集输管道的防腐工作具有重大价值。油田集输管道常见腐蚀性气体包括H2S、CO2气体等。酸性气体容易引发腐蚀破裂、渗入管道后还会引发钢材变形、韧性变差。本文针对集输管道腐蚀现状进行了探讨,并在此基础之上,提出了相应的防腐措施,旨在为管道工程的发展提供一定借鉴价值。
卜铎[5]（2020）在《大庆油田某集输站场风险评价》文中进行了进一步梳理油田集输站场具有设备集中、工艺要求苛刻、生产连续性强等特点,储存运输过程中的介质多为易燃易爆、有毒有害等危化品,是油田安全生产运营管理的重点。本文针对大庆油田某集输站场,从危害因素识别和重大危险源识别两个方面进行分析研究,并以此为基础制定风险数据采集清单,对该油田集输站的主要工艺设备进行失效后果定量评价;利用RBI技术对站场设备进行研究,依据风险和失效后果进行了设备风险排序,以确定重点维护设备。通过以上研究可以得出以下结论:通过对所研究集输站内设备失效后果评价可知,该站内的2个事故罐是站内的四级危险化学品重大危险源;通过对该集输站内设备进行RBI研究可知,该站内的2个事故罐、3条高压注水管线、增压站的除油器及相关设备存在较大风险,同时利用风险矩阵分析方法可以得出,两个事故罐的风险为不可接受风险,其他设备和管道的风险均为可接受。基于此,建议2个事故罐的检验周期设定为5年。同时,为满足生产实际需要,研究开发了油田站场风险管理软件,为油田集输站场的风险管理提供信息化的技术支持。
马相阳,王义,杨晓辉,毕台飞,刘红亮[6]（2020）在《安塞油田集输管道内腐蚀防护技术研究与应用》文中认为安塞油田开发区域土壤呈湿陷性,含水率低,管道外腐蚀较弱。但由于含水率、矿化度含量、CO2和H2S等腐蚀因子影响,管道内腐蚀情况较为严重。针对管道腐蚀破漏频繁的问题,通过开展管道腐蚀机理研究,评价管道内腐蚀;针对不同属性管道,开展纤维增强复合防腐、高密度聚乙烯等内衬技术,初步建立管道腐蚀防护体系,现场应用效果显着。管道失效率下降70%,每条管道使用寿命平均延长了7.8 a,节约成本,达到降本增效的目的。
杨宇[7]（2020）在《升深2-1区块地面管道减薄的研究及分析》文中提出升深2-1区块位于徐深气田,该区块深层气井经过多年生产,地面管道穿孔现象逐渐凸显,给气田的安全生产制造了许多安全隐患的,通过对该区块深层气井产出天然气的气质分析得出导致管道减薄的主要原因有管道的腐蚀及流体的冲蚀作用。管道腐蚀中又分为管道内腐蚀和管道的外腐蚀,本文重点针对管道内腐蚀导致管道减薄进行分析和研究,因为管道内腐蚀过程中伴有流体冲蚀作用,因此在管道内腐蚀的分析和研究中考虑流体冲蚀的因素,管道内腐蚀主要采取对腐蚀气井加注缓蚀剂的方式实行防腐。本试验是在考虑流体冲蚀的前提下,通过对腐蚀监测装置预留的旁通工艺来监测其管道内腐蚀情况,通过对管道和弯头进行更换,研究腐蚀规律特点,查看缓蚀剂预膜情况。在未加注缓蚀剂和加注缓蚀剂两种条件下,针对挂片、直管道和弯管道,分别对材料特性、腐蚀速率、腐蚀产物进行检测,分析它们的腐蚀机理和腐蚀规律,研究缓蚀剂的加注工艺和缓蚀效果评价等。对不同结构管道内的流体场进行模拟仿真,分析流速、压力和相的分布情况对腐蚀的影响。对气田现场加注设备和工艺进行研究,使缓蚀剂能够更充分的应用到气田现场。
程振博,陈涛,刘世贤[8]（2019）在《油田集输管线的腐蚀原因及防腐措施的研究》文中研究指明我国的油田集输管线承担着输送油气的重要作用,由于介质成分复杂,本身属于高危化学品,再加上管线集输过程中受到长期磨损,极容易出现集输管线的腐蚀现象,给油田集输带来了很大的风险隐患。为此在油田的集输管线安全管理工作中必须加强对管线腐蚀的分析,查找出可能引发管线腐蚀的原因,如此才能制定出科学的防腐方案和技术措施,避免油田集输管线腐蚀所造成的危害事故。文章围绕油田集输管线的腐蚀原因和防腐措施进行了探讨,重点论述了产生原因和防腐策略,供相关人士参考。
杨鸿麟[9]（2019）在《集输管道液固两相流冲蚀磨损数值模拟》文中认为集输工艺中存在的液固两相流使管道承受冲蚀磨损作用,是材料破坏或设备失效的主要原因之一。冲蚀磨损降低了管道内表面性能,特别在变径管处,发生冲蚀磨损的可能性较大。液固两相流广泛存在于储运、化工、分离等工程实际中,两相流冲蚀磨损是造成管道破坏及失效的重要原因之一,对冲蚀磨损模型发展进行综述和分析十分必要。本文介绍了冲蚀磨损的实质以及理论,进而对相应的模型进行了评价,通过质量和能量平衡来描述冲蚀磨损行为;指出目前存在的问题和今后发展的方向,从而较好地描述运动规律,同时结合考虑两相耦合的方法建立两相流的全耦合动力学模型,全面、系统地描述液固两相流中运动特征,为液固两相流模型的深入发展提供前期基础。归纳出冲蚀磨损行为的影响因素,并总结了几种集输管线冲蚀模拟中产生冲蚀磨损影响的不同参数,结果表明影响典型管道配件处冲蚀磨损速率的因素主要有:冲击角度、颗粒粒径、固体颗粒质量流量、液相速度等,并分别介绍了各影响因素的影响规律。本文探究冲蚀角度、流体速度、固体颗粒粒径和颗粒质量流量对文丘里管的冲蚀磨损行为的影响规律。基于计算流体力学和流固耦合原理,通过CFD中流固耦合技术,利用标准k-ε涡流进行数值分析与离散相模型（DPM）进行流场分析,探究液固两相流对文丘里管冲蚀磨损行为,预测变径管处发生冲蚀磨损行为的位置。研究使用收缩角度在10°70°的文丘里管,进口流速在820m/s,固体颗粒粒径在6.25300μm,质量流量在0.2%0.8%范围内对冲蚀磨损行为的影响。结果显示最大冲蚀速率对收缩角、液体流速、固体颗粒粒径和固体质量流量有很强的依赖性。不同结构参数下文丘里管内发生冲蚀磨损行为位置分布基本一致,但程度不一。收缩段（节流区）最易发生冲蚀磨损行为,且管道下半部承受的冲蚀磨损行为更加严重。此外,得出了最佳的抗冲击角度,并探究出冲蚀角度、流体速度、粒径和质量流量对冲蚀磨损的影响。还介绍了预防冲蚀磨损的方法,针对近年来对于管道冲蚀磨损探究进行总结,其中仿生管件、复合材料的研究甚是重要,并提出了冲蚀磨损今后的研究方向和待改善之处。
王军成[10]（2019）在《集输管线典型管件冲蚀磨损数值模拟》文中进行了进一步梳理在石油化工行业中,在利用管道输送石油天然气时,管道中的流体并非单相流体,特别是在集输管线中,油气井采出的流体除了石油天然气主相流体,还伴生着微量固体颗粒。这就使得集输管线中典型管件处面临着严重的冲蚀磨损问题。冲蚀磨损问题具有复杂的机理,因此对集输管线中典型管件处冲蚀磨损问题的研究极具意义。对于集输管线中的冲蚀磨损问题,利用FLUENT15.0进行的数值仿真探究。建立与实际工况相符的几种典型管件,进行液固两相流对冲蚀磨损行为影响的数值计算。对典型管件处进行流场分析,并探究流体速度、颗粒直径、流体粘度、流体密度以及颗粒粒度等参数对典型管件处冲蚀磨损行为的影响;此外对比盲通管处,堵头位置的长度对冲蚀磨损行为的影响,提出新型弯管结构,分析天然气集输管线中弯管处冲蚀磨损行为,并对比相同边界条件下防磨弯管与经典弯管处发生的冲蚀磨损行为,探究其防磨性能。研究结果表明:在油气集输管线中,主相流体速度对盲通结构以及不同弯管结构处发生的冲蚀磨损行为有较大影响,随着主相流体速度的增大,盲通以及不同弯管结构处的最大冲蚀磨损速率增大,发生冲蚀磨损行为的面积也有很大变化。固体颗粒粒径对冲蚀磨损行为也有很大影响,随着固体颗粒粒径的增大,原油集输管线中盲通结构处发生的冲蚀磨损行为呈现减弱趋势;然而在天然气集输管线中,弯管处发生的冲蚀磨损行为则加剧。随着流体粘度的增大,盲通结构处发生的最大冲蚀速率减小,冲蚀磨损面积变化不明显。颗粒质量流量对盲通结构以及两种不同结构的弯管发生的冲蚀磨损速率有很大影响,随着颗粒粒度的增大,盲通结构以及不同结构弯管位置处发生的冲蚀磨损速率均加剧,冲蚀磨损面积扩展。对管径为50mm的盲通结构进行数值探究,堵头长度为45mm时,盲通结构具有最优的防冲蚀磨损效果。对经典弯管以及加装防磨罩的弯管结构的冲蚀磨损行为进行对比可知,加装防磨罩的弯管结构的防冲蚀磨损效果较好。
二、油田集输管道磨损腐蚀分析和预测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油田集输管道磨损腐蚀分析和预测（论文提纲范文）
（1）聚酯纤维增强柔性复合管现场应用性能跟踪研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 复合管种类 |
| 1.2.1 金属板骨架增强复合管 |
| 1.2.2 钢骨架增强复合管 |
| 1.2.3 非金属骨架增强复合管 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 国内外应用现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 FRTP失效机理及短时爆破压力计算方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 FRTP失效机理 |
| 2.2.1 FRTP承压失效 |
| 2.2.2 内衬层失效 |
| 2.3 FRTP爆破压力理论公式 |
| 2.4 试验验证 |
| 2.4.1 FRTP原材料拉伸性能 |
| 2.4.2 FRTP常温爆破试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 FRTP整管性能跟踪研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 FRTP现场安装流程 |
| 3.3 静水压试验 |
| 3.3.1 试验材料及方法 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 爆破试验 |
| 3.4.1 试验材料及方法 |
| 3.4.2 试验结果分析 |
| 3.5 拉伸试验 |
| 3.5.1 试验材料及方法 |
| 3.5.2 试验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 FRTP内衬层性能跟踪研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 拉伸试验 |
| 4.2.1 试验材料及方法 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 邵氏硬度 |
| 4.3.1 试验材料及方法 |
| 4.3.2 试验结果分析 |
| 4.4 维卡软化温度 |
| 4.4.1 试验材料及方法 |
| 4.4.2 试验结果分析 |
| 4.5 氧化诱导温度 |
| 4.5.1 试验材料及方法 |
| 4.5.2 试验结果分析 |
| 4.6 密度 |
| 4.6.1 试验材料及方法 |
| 4.6.2 试验结果分析 |
| 4.7 红外光谱 |
| 4.7.1 试验材料及方法 |
| 4.7.2 试验结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的的学术成果 |
（2）不同ZrO2添加量搪瓷涂层制备及耐腐蚀摩擦性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 油气管道的腐蚀特点 |
| 1.2.1 油气管道腐蚀的环境特点及分类 |
| 1.2.2 油气管道内腐蚀 |
| 1.2.3 油气管道外腐蚀 |
| 1.3 油气管道磨损腐蚀防护技术 |
| 1.3.1 添加缓蚀剂 |
| 1.3.2 阴极保护技术 |
| 1.3.3 涂层防护技术 |
| 1.4 搪瓷涂层技术 |
| 1.4.1 搪瓷的定义和发展历史 |
| 1.4.2 搪瓷涂层的物理化学性质 |
| 1.5 搪瓷涂层的研究现状 |
| 1.5.1 搪瓷涂层机械性能研究 |
| 1.5.2 搪瓷涂层耐腐蚀性能研究 |
| 1.6 论文研究意义及内容 |
| 第2章 实验与测试方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 搪瓷涂层制备 |
| 2.2.1 低碳钢基体表面预处理 |
| 2.2.2 搪瓷釉浆制备 |
| 2.2.3 涂搪及涂层坯体烧结 |
| 2.3 搪瓷涂层表征 |
| 2.3.1 搪瓷涂层的物相及微观组织分析 |
| 2.3.2 涂层机械冲击及摩擦性能测试 |
| 2.3.3 涂层电化学腐蚀性能测试 |
| 2.4 技术路线 |
| 第3章 ZrO_2添加量对搪瓷涂层组织及密着性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 搪瓷涂层组成与结构分析 |
| 3.2.2 搪瓷涂层组织形貌分析 |
| 3.2.3 搪瓷涂层密着性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 不同ZrO_2添加量搪瓷涂层的腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 碱腐蚀条件下搪瓷涂层的腐蚀行为 |
| 4.2.2 酸腐蚀条件下搪瓷涂层的腐蚀行为 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 不同ZrO_2添加量搪瓷涂层的摩擦行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 ZrO_2颗粒微观形貌及成分分析 |
| 5.2.2 涂层空隙率及力学性能测试 |
| 5.2.3 涂层摩擦性能表征 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（3）超声滚压处理用于集输管线钢表面防护的可行性预研（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 集输管线的腐蚀原因分析及危害 |
| 1.1.2 集输管线的生垢原因分析及危害 |
| 1.1.3 集输管线的结蜡原因分析及危害 |
| 1.2 集输管线防护现状 |
| 1.2.1 化学防护 |
| 1.2.2 物理防护 |
| 1.2.3 选材防护 |
| 1.2.4 涂层防护 |
| 1.3 超声表面滚压技术 |
| 1.3.1 加工装置 |
| 1.3.2 加工原理 |
| 1.3.3 研究现状 |
| 1.3.4 应用进展 |
| 1.4 管线钢选材 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 2.试样加工与实验方法 |
| 2.1 试样加工 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 样品制备 |
| 2.2 表面完整性表征方法 |
| 2.2.1 显微测试 |
| 2.2.2 硬度测试 |
| 2.2.3 表面粗糙度测试 |
| 2.2.4 残余应力测试 |
| 2.4 USRP对材料腐蚀性能影响实验方法 |
| 2.4.1 失重腐蚀法 |
| 2.4.2 电化学测试法 |
| 2.4.3 耐蚀机理研究方法 |
| 2.5 USRP对材料阻垢、防蜡性能影响实验方法 |
| 2.5.1 表面润湿性能表征 |
| 2.5.2 阻垢性能测试 |
| 2.5.3 防蜡性能测试 |
| 2.5.4 显微分析 |
| 3.USRP对试样表面完整性与耐蚀性研究 |
| 3.1 表面完整性分析 |
| 3.1.1 微观组织结构分析 |
| 3.1.2 表面粗糙度分析 |
| 3.1.3 显微硬度分析 |
| 3.1.4 残余应力分析 |
| 3.2 失重腐蚀实验结果与分析 |
| 3.3 电化学测试结果与分析 |
| 3.3.1 动电位极化曲线 |
| 3.3.2 交流阻抗谱 |
| 3.3.3 莫特-肖特基曲线 |
| 3.4 腐蚀机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.USRP对 A3 碳钢及316L不锈钢阻垢、防蜡性能研究 |
| 4.1 表面润湿性分析 |
| 4.2 阻垢实验结果与分析 |
| 4.3 防蜡实验结果与分析 |
| 4.4 阻垢、防蜡机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）油田集输管道腐蚀因素及防腐措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 腐蚀因素的分析 |
| 2 集输管道腐蚀类型及腐蚀原理分析 |
| 2.1 腐蚀类型 |
| 2.2 腐蚀原理和腐蚀因素分析 |
| 3 管道防腐措施 |
| 3.1 集输管道材料的优化 |
| 3.2 集输管道进行缓蚀剂的添加 |
| 3.3 优化生产工艺 |
| 3.4 优化含油污水处理技术 |
| 4 结语 |
（5）大庆油田某集输站场风险评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风险评价技术研究现状 |
| 1.2.2 RBI研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 第2章 油田集输站场危害因素识别及数据采集 |
| 2.1 集输站场概况 |
| 2.1.1 主要工艺流程 |
| 2.1.2 主要工艺单元 |
| 2.1.3 主要工艺设备 |
| 2.2 危险因素识别 |
| 2.3 重大危险源辨识 |
| 2.4 风险数据采集 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 油田集输站场设备失效后果评价 |
| 3.1 扩散计算 |
| 3.2 爆炸计算 |
| 3.3 火灾计算 |
| 3.4 个人风险 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 油田集输站场设备RBI研究 |
| 4.1 RBI方法介绍 |
| 4.1.1 失效可能性分析 |
| 4.1.2 失效后果分析 |
| 4.1.3 风险计算 |
| 4.2 RBI评价结果与分析 |
| 4.2.1 风险计算及排序 |
| 4.2.2 风险矩阵分析 |
| 4.3 事故罐检测周期 |
| 4.3.1 相关标准的规定 |
| 4.3.2 基于风险的储罐检测周期制定方法 |
| 4.3.3 事故罐检测周期制定 |
| 4.4 风险减缓措施 |
| 4.5 油田集输站场风险管理软件开发 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 附录 A 数据清单 |
| 附录 A.1 基础数据 |
| 附录 A.2 设备数据 |
| 附录 A.3 管理数据 |
| 致谢 |
（6）安塞油田集输管道内腐蚀防护技术研究与应用（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 安塞油田集输管道的内腐蚀机理 |
| 2 管道内腐蚀评价技术研究与应用 |
| 1)管道腐蚀检测评价技术推广应用 |
| 2)建立内腐蚀速率模型 |
| 3)攻关小口径管道内腐蚀检测技术 |
| 3 管道防腐技术研究与应用 |
| 1)管道纤维增强复合防腐内衬技术 |
| 2)高密度聚乙烯内衬技术 |
| 3)总体效果评价 |
| 4 结论及建议 |
（7）升深2-1区块地面管道减薄的研究及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外气井管道腐蚀研究现状 |
| 1.3 地面管道腐蚀及冲蚀机理 |
| 1.3.1 地面管道腐蚀概况 |
| 1.3.2 地面管道内外腐蚀及冲蚀原因分析 |
| 1.4 国内外管道防腐涂层技术现状 |
| 1.4.1 3PE防腐技术 |
| 1.4.2 环氧树脂涂层防腐 |
| 1.4.3 煤焦油涂层防腐 |
| 1.4.4 重油沥青涂层防腐 |
| 1.4.5 环氧煤和沥青涂层防腐 |
| 1.4.6 橡胶涂层防腐 |
| 1.5 课题研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 地面管道减薄的特点 |
| 2.1 井口区管道的减薄分析 |
| 2.2 井口至集气站管道的减薄分析 |
| 2.3 进站阀组区管道的减薄分析 |
| 2.4 生产阀组区管道的减薄分析 |
| 2.5 分离计量及外输管道的减薄分析 |
| 2.6 地面管道减薄特点总结 |
| 第三章 管道减薄原因的研究 |
| 3.1 管道外腐蚀的机理 |
| 3.2 管道内腐蚀的机理 |
| 3.3 流体冲蚀的机理及影响因素 |
| 3.4 管道内腐蚀形态 |
| 第四章 地面管道减薄量在不同环境下的模拟分析 |
| 4.1 CFD模拟原理及常用软件介绍 |
| 4.2 不同结构管道内流体场模拟仿真结果及分析 |
| 4.2.1 直管道的流体场仿真分析 |
| 4.2.2 圆弧弯头的流场仿真分析 |
| 4.2.3 直角弯头的流场仿真分析 |
| 4.2.4 三通管道的流场仿真分析 |
| 4.2.5 带焊缝直管道的流场仿真分析 |
| 4.3 设计应用新型弯头 |
| 4.4 应用情况、效益分析与市场前景 |
| 4.5 存在问题及下一步建议 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）油田集输管线的腐蚀原因及防腐措施的研究（论文提纲范文）
| 1 集输管线的腐蚀概述 |
| 2 集输管线的腐蚀原因 |
| 2.1 集输管线外腐蚀发生原因 |
| 2.2 集输管线内腐蚀发生原因 |
| 3 油田的集输管线的防腐措施 |
| 3.1 集输管线外部腐蚀的防腐措施 |
| 3.2 集输管线内部腐蚀的防腐措施 |
| 3.3 阴极保护措施 |
| 3.4 加强对油田集输管线的质量控制 |
| 4 结语 |
（9）集输管道液固两相流冲蚀磨损数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冲蚀磨损国内外研究现状 |
| 1.3 冲蚀磨损研究方法 |
| 1.3.1 实验研究 |
| 1.3.2 数值仿真 |
| 1.3.3 外场测试 |
| 1.4 冲蚀磨损研究模型 |
| 1.4.1 Finnie微切削理论模型 |
| 1.4.2 Bitter变形磨损模型 |
| 1.4.3 Hashish冲蚀模型 |
| 1.4.4 DPM模型 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 创新点 |
| 2 基本理论 |
| 2.1 质量守恒方程 |
| 2.2 能量守恒方程 |
| 2.3 颗粒动力学理论 |
| 2.4 湍流模型理论 |
| 2.5 离散粒子运动建模 |
| 3 冲蚀磨损影响因素 |
| 3.1 颗粒参数 |
| 3.2 冲击表面 |
| 3.3 流体因素 |
| 4 特殊集输管件冲蚀磨损数值分析及优化 |
| 4.1 组合式管冲蚀磨损影响研究 |
| 4.2 建立模型 |
| 4.3 物性参数及仿真条件 |
| 4.4 集输管线数值分析 |
| 4.4.1 流场分析 |
| 4.4.2 冲蚀位置预测 |
| 4.4.3 速度对冲蚀磨损的影响 |
| 4.4.4 粒径对冲蚀磨损的影响 |
| 4.4.5 质量流量对冲蚀磨损的影响 |
| 4.5 本章小节 |
| 5 文丘里管冲蚀磨损行为分析 |
| 5.1 文丘里管模型建立 |
| 5.2 网格划分 |
| 5.3 物性参数及仿真条件 |
| 5.4 文丘里管冲蚀磨损数值仿真 |
| 5.4.1 文丘里流场分析 |
| 5.4.2 冲击角度对冲蚀磨损的影响 |
| 5.4.3 速度对冲蚀磨损的影响 |
| 5.4.4 粒径对冲蚀磨损的影响 |
| 5.4.5 质量流量对冲蚀磨损的影响 |
| 5.5 新型双文丘里多相流量计冲蚀特性研究 |
| 5.5.1 建立模型 |
| 5.5.2 物性参数及仿真条件 |
| 5.5.3 流场分析 |
| 5.5.4 冲蚀预测 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文及专利目录 |
（10）集输管线典型管件冲蚀磨损数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外冲蚀磨损行为研究现状 |
| 1.2.1 冲蚀磨损行为研究方法 |
| 1.2.2 冲蚀磨损影响因素 |
| 1.2.3 材料发生冲蚀磨损的机理 |
| 1.3 本文主要研究目的及内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 创新点 |
| 2 模型概述 |
| 2.1 计算流体力学概述 |
| 2.2 离散相模型 |
| 2.2.1 DPM模型 |
| 2.2.2 DEM模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 网格划分与模型验证 |
| 3.1 网格无关性探究 |
| 3.2 网格划分技术 |
| 3.2.1 四面体网格划分技术 |
| 3.2.2 六面体网格划分技术 |
| 3.3 模型验证 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 盲通管冲蚀磨损数值模拟 |
| 4.1 几何模型的确立及网格划分 |
| 4.2 数值计算边界条件 |
| 4.3 盲通管流场分析 |
| 4.3.1 冲蚀磨损位置预测 |
| 4.3.2 颗粒运动轨迹分析 |
| 4.4 冲蚀磨损影响因素数值模拟 |
| 4.4.1 速度对冲蚀磨损行为的影响 |
| 4.4.2 粒径对冲蚀磨损行为的影响 |
| 4.4.3 粘度对冲蚀磨损行为的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 改良弯管结构冲蚀磨损数值模拟 |
| 5.1 不同结构简化物理模型及网格划分 |
| 5.1.1 几何建模的创建 |
| 5.1.2 弯管及改良弯管网格划分情况 |
| 5.2 数值计算边界条件 |
| 5.3 弯管流场分析 |
| 5.3.1 冲蚀磨损位置预测 |
| 5.3.2 颗粒运动轨迹 |
| 5.4 计算结果与分析 |
| 5.4.1 流体速度对冲蚀磨损行为的影响 |
| 5.4.2 颗粒质量流量对冲蚀磨损行为的影响 |
| 5.4.3 颗粒粒径对冲蚀磨损行为的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
四、油田集输管道磨损腐蚀分析和预测（论文参考文献）
- [1]聚酯纤维增强柔性复合管现场应用性能跟踪研究[D]. 闫治国. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]不同ZrO2添加量搪瓷涂层制备及耐腐蚀摩擦性能研究[D]. 杨晓永. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]超声滚压处理用于集输管线钢表面防护的可行性预研[D]. 陶冠羽. 西安建筑科技大学, 2020
- [4]油田集输管道腐蚀因素及防腐措施[J]. 柳跃鹏. 全面腐蚀控制, 2020(05)
- [5]大庆油田某集输站场风险评价[D]. 卜铎. 中国石油大学(北京), 2020
- [6]安塞油田集输管道内腐蚀防护技术研究与应用[J]. 马相阳,王义,杨晓辉,毕台飞,刘红亮. 石油管材与仪器, 2020(01)
- [7]升深2-1区块地面管道减薄的研究及分析[D]. 杨宇. 东北石油大学, 2020(03)
- [8]油田集输管线的腐蚀原因及防腐措施的研究[J]. 程振博,陈涛,刘世贤. 化工管理, 2019(32)
- [9]集输管道液固两相流冲蚀磨损数值模拟[D]. 杨鸿麟. 辽宁石油化工大学, 2019(06)
- [10]集输管线典型管件冲蚀磨损数值模拟[D]. 王军成. 辽宁石油化工大学, 2019(06)