导读:本文包含了多通管论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:数值,高压,有限元,等差数列,加载,参数,短纤维。
多通管论文文献综述
陈名涛[1]（2018）在《多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究》一文中研究指出轻量化作为各行业节约能源和减少环境污染的重要手段之一,尤其是汽车、航天航空等行业,因此,实现结构轻量化的先进制造技术越来越受到重视。复杂薄壁多通管零件在结构轻量化方面具有重要的意义,是实现节能减排不可或缺的一环。目前,采用铸造工艺制造多通管,管件的力学性能和质量较差,限制其使用范围。采用冲压-焊接工艺制造多通管,管件的成形工序较多,生产成本大。在管件的焊接区域容易产生焊渣、孔洞,造成焊缝易腐蚀,导致浸漏等质量问题。管件的内高压成形技术作为空心结构件的重要成形技术,已经引起广泛的关注。然而,多通管因为其结构复杂、成形难度大,支管高度较低,限制了多通管内高压成形技术的应用。本文提出多通管镦辗胀复合成形工艺,以叁通管和并列双支管为研究对象,研制了实现多通管镦辗胀复合成形的实验装备,能够实现镦压、辗压和液压叁种载荷对多通管进行共同加载。采用理论分析,数值模拟和实验研究的研究方法,系统分析了在镦胀成形、辗胀成形和镦辗胀复合成形工艺下叁通管的变形行为；利用电子背散射衍射(EBSD)和透射电镜分析(TEM)技术,研究了管件特征区域在变形前后的微观组织演变规律;利用硬度测试,研究了管件特征区域硬度的变化规律。研究了并列双支管在镦辗胀复合成形工艺的变形行为,揭示并列双支管在镦压、辗压和液压叁种载荷作用下的塑性变形规律。本文主要的创造性工作和研究内容如下:(1)相比传统管坯,采用变厚管坯进行多通管胀形,能够提高管件局部强度,防止壁厚过早减薄而产生破裂的缺陷,同时能够减轻管件的重量。本文提出多通管的镦辗胀复合成形工艺,有效地提高多通管的成形能力。研究发现:相比多通管的镦胀成形工艺,在镦辗胀复合成形工艺下,叁通管的支管高度提高了 15%,最大减薄率降低了 3%;并列双支管的支管高度提高11%,最大减薄率降低了 2%。(2)在叁通管镦辗胀成形工艺中,采用响应曲面法建立了镦辗胀复合成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,分析了内压、轴向进给、辗压时间和辗压角度对支管高度、最大减薄率和回旋角度的影响规律。在叁通管镦胀成形工艺中,建立变厚管坯尺寸与支管高度和最大减薄率的数学模型,研究了变厚管坯尺寸对管件成形的影响规律。在叁通管辗胀成形工艺中,建立了辗胀成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,研究了辗胀加载参数对管件成形的影响规律。同时,验证了上述数学模型能够准确和有效预测响应变量和自变量的关系。(3)揭示多通管在镦辗胀复合成形工艺下管件的塑性变形规律。通过数值模拟对多通管镦辗胀复合成形过程进行模拟分析,获得了管件特征位置的应力和应变状态、金属流动规律以及壁厚变化规律,探明了在镦压、辗压和液压叁种载荷共同作用下多通管成形能力提高的原因。通过成形实验,验证了多通管镦辗胀复合成形工艺的数值模拟是可行的。(4)获得了多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变规律。研究结果表明:多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变的主要机制是形变诱导晶粒细化。在管件胀形过程中粗大晶粒破碎,产生大量的小角度晶界,位错堆积,位错胞和亚晶形成,随着变形量增大,细晶产生,晶粒细化。(5)获得了在镦辗胀复合成形工艺下多通管硬度的影响规律。研究结果发现:在多通管镦辗胀形后,支管顶部的硬度比支管中部高。随着变形量增大,加工硬化和细晶强化作用导致管件的硬度增大。同时,辗压加载能够提高管件的硬度。(本文来源于《广东工业大学》期刊2018-12-01）
韩雪[2]（2015）在《多通管内高压成形系统的研究与设计》一文中研究指出本课题研究的是多通管内高压成形系统,课题的主要目的是利用内高压成形技术生产多通管,因为传统加工方法生产多通管的工序多,材料消耗大,如果发生焊接变形,还会导致废品率较高,由于焊缝及残余应力的存在,可靠性差,内表面也不光滑,而内高压成形能够提高材料利用率、零件强度和刚度、产品精度,还能降低生产成本。随着各种中、高压管路对多通管需求的增加,对多通管内高压成形系统的设计已经成为当前的重要课题。本文在阅读大量国内外相关文献的基础上,综述了内高压成形技术及叁通管内高压成形技术的国内外研究现状,根据多通管内高压成形实验的要求,进行了内高压成形系统的研究与设计,主要包括内高压成形系统的原理、背压部分稳定性分析及控制系统的设计和内高压成形系统的数值模拟。在多通管内高压成形系统的设计中,详细阐述了各个部分的组成及原理,针对主要研究对象—背压部分,进行了液压组件的选型,对阀控缸系统进行了数学建模并分析了其稳定性,还对背压部分的PLC控制系统进行了设计。对新建的多通管内高压成形系统进行了建模仿真,研究了内压力、轴向进给、背压对多通管成形质量的影响。(本文来源于《东北大学》期刊2015-06-01）
章凯,肖小亭,温华典,陈颖[3]（2012）在《并排多通管内高压成形支管排列方式研究》一文中研究指出以并排多通管内高压成形工艺为研究对象,在支管总间距一定的条件下,相邻支管间距由外到里成等差数列,对几种典型支管排列方式下并排多通管内高压成形工艺进行模拟分析。结果表明:在相同加载路径条件下,相邻支管间距由外到里逐渐增加时支管平均高度高于支管等间距排列和支管间距由外到里逐渐减小的排列方式,此时支管等间距排列时支管高度分布最均匀。加载路径修正后,相邻支管间距由外到里逐渐增加的支管排列方式得到的支管平均高度明显高于其他排列方式,且增加幅度越大,支管平均高度越高,各支管高度分布越均匀。不同支管排列方式最终得到的并排多通管壁厚分布规律基本相同。(本文来源于《热加工工艺》期刊2012年21期）
邹钱生[4]（2012）在《基于弹性体的多通管复合胀形工艺与试验研究》一文中研究指出管材内高压成形技术具有结构轻量化和加工技术柔性化等特点，已成为21世纪先进制造技术重要研究方向。它与传统的焊接、机加工和铸造等方法相比，不仅提高了生产效率，还使产品具有高强度和高精度等特点。本文以叁通管为对象，研究橡胶（聚氨酯）介质胀形工艺。由于叁通管成形过程是一个复杂非线性变化过程，因此，采用数值模拟和胀形试验相结合的方式，研究工艺参数、模具结构参数以及它们耦合作用下对橡胶介质胀形工艺影响。建立橡胶介质胀形叁通管有限元模型，采用扫描型过渡曲面作为叁通管模具型面，并证明了其可行性。设计冲头分段进给运动方式，结合有限元模拟优化橡胶介质胀形工艺加载路径。研究表明，与线性加载相比，分段加载方式对叁通管件壁厚分布和支管高度都有明显的改善。提出轴向冲头端面和橡胶端面为斜面结构，并研究斜面结构对叁通管成形性能影响。研究表明，随着斜冲头斜度的增加，管件壁厚减薄率是先减小后增大，增厚率则是逐渐减小。橡胶斜端面斜度，主要对叁通管成形过程中壁厚分布有较大的影响，随着的增加，叁通管件的壁厚减薄率先减小，然后再逐渐增加。采用正交试验法综合研究橡胶斜面角、轴向冲头斜面角、径向反压冲头施加时间和初始高度以及位移进给量等耦合作用下对叁通管胀形性能影响研究，并优化得到最佳参数和加载路径。(本文来源于《华侨大学》期刊2012-06-01）
景书娟,郑天勇,李盛仙,张香俊,赵志祥[5]（2011）在《多通管织物织造研究进展》一文中研究指出分析了多通管织物的成型及织造难点,并介绍了目前多通管织物的织造方法,包括短纤维手糊法、针织法、编织法和机织法等.用短纤维手糊法和针织法所织造的多通管织物强力低;而编织法的加工机构复杂,设备必须定制,成本昂贵;在机织法中,叁维织机所织造的多通管织物虽比较理想,但是生产成本较高,一般采用普通织机生产.(本文来源于《中原工学院学报》期刊2011年06期）
陈志忠,刘斌,隗平平[6]（2011）在《基于Elman神经网络的橡胶介质复合胀形多通管坯料参数优化》一文中研究指出探讨了运用人工神经网络技术进行复合胀形多通管坯料参数快速预测的方法。选择应用广泛的叁通管件为例,以管坯长度、管坯壁厚和模具过渡圆角半径为网络输入参数,壁厚减薄不超过30%时的最大支管长度为输出参数,建立了人工神经网络的预测模型。结合正交设计和有限元数值模拟的思想获取训练、测试样本;在MATLAB软件平台上完成预测模型的训练、测试和管坯参数预测。预测结果和数值分析结果表明,利用Elman神经网络进行多通管的管坯参数优化的方法是可行的。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2011年08期）
温华典,肖小亭,章凯,陈颖,谭利广[7]（2011）在《空调联箱多通管内高压成形金属流动规律研究》一文中研究指出以空调联箱多通管件为研究目标,运用有限元模拟方法对金属材料的变形过程进行模拟分析。通过分析工件壁厚的分布规律和典型节点的位移规律,由此揭示成形过程的金属流动的一般规律。结果表明:端部补料区金属沿水平方向流动较明显,成形区金属沿支管方向流动较明显,支管间的金属流动量很小,这些规律为成形工艺的选择提供了参考依据。(本文来源于《锻压技术》期刊2011年03期）
翟江波[8]（2007）在《多通管液压胀形工艺仿真及成形控制模式研究》一文中研究指出管材塑性加工由于具备塑性加工产品的轻量化、强韧性和低消耗、精确制造等特点，已经成为21世纪先进塑性加工技术的重要研究方向。管材胀形的研究作为管材塑性加工的一个重要方面，已经成为该领域的研究热点。随着计算机技术的不断进步以及有限元技术的不断发展，采用有限元法可以模拟管材胀形过程中的应力、应变的分布，壁厚分布等，可以预测胀形过程中的起皱、破裂等缺陷，可以方便的调整各工艺力的匹配关系，获得最佳的加载路径。 本文详细研究了多通管(以叁通管为例)液压胀形的成形过程，建立了多通管液压胀形的有限元模型，分析了轴向压缩胀形过程中各工艺参数对成形过程的影响，研究了叁通管复合胀形叁个工艺力的加载路径，分析比较了叁通管固体介质胀形与液压胀形，最后，研究了叁通管液压胀形控制模式。主要研究内容如下： 1、建立叁通管液压胀形有限元模型，分析了轴向压缩胀形中管坯与模具之间的摩擦系数、模具过渡圆角半径、管坯壁厚、管坯初始长度对最大支管高度、支管顶部厚度减薄率的影响。分别比较了轴向压缩胀形和复合胀形中管件支管顶部双向拉应力、应变以及支管高度等指标的变化。 2、采用正交试验的方法对叁通管液压复合胀形中叁个主要工艺参数——内压力、轴向力和径向反压力进行研究，得出了各因素对胀形所得支管高度的影响次序，发现内压力对支管高度影响最明显。 3、在正交试验的基础上，研究了内压力的上升速度、轴向冲头的进给速度、径向反压力的大小及其开始施加时间对支管高度的影响。并将各因素的加载方式进行组合，设计了五种加载路径，分别比较支管高度、壁厚分布、管件应力应变分布等指标，确定出较优加载方案。 4、建立了叁通管固体介质(铅)胀形有限元模型，对固体介质胀形与液压胀形进行比较，发现铅介质胀形所得工件的壁厚分布更均匀，工件中等效应力最大值减小，而且支管顶部壁厚减薄量减小。并对铅介质与管坯之间的摩擦对成形过程的影响进行分析。 5、根据叁通管液压复合胀形的工艺流程和加载路径设计了典型叁通管液压复合胀形装置的液压控制回路。(本文来源于《西北工业大学》期刊2007-03-01）
高凤玲,赵伟,孙爱学[9]（2004）在《汽车制动系统多通管类零件的挤压胀形工艺》一文中研究指出本文通过介绍复合胀形工艺将无缝管一次成形为叁通管的加工工艺,以及相应的试验研究,提出了对汽车制动系统的多通管等支管类零件进行复合胀形的工艺构思。试验研究表明,采用复合胀形工艺生产多通管不仅可行,而且对现实生产有着重要的指导意义。(本文来源于《河南省汽车工程学会首届科研学术研讨会论文集》期刊2004-09-26）
王会凤[10]（2004）在《多通管液压胀形成形研究及过程控制》一文中研究指出管材塑性加工是用管材作毛坯，通过塑性加工手段，制造管材零件的一种先进的加工技术。由于容易满足塑性成形产品轻量化、强韧化和低耗高效、精确制造等方面的要求，管材塑性加工已成为先进塑性加工技术面向21世纪研究与发展的一个重要方向。管材胀形研究作为管材塑性加工的一个重要方面，已经成为该领域的研究热点之一。 文中详细介绍了多通管液压胀形的机理及力学分析，并在此基础上建立了液压胀形有限元数值模拟模型，结合不同的工况，对轴向压缩胀形和复合胀形两种方法过程进行了模拟，分析研究了胀形方法及工艺参数对应力、应变、变形量、壁厚减薄的影响，为多通管液压胀形工艺参数优化和过程控制提供可靠的理论依据。 本文的主要研究内容和成果如下： 1．在深入分析多通管液压胀形原理、成形过程及工艺特点的基础上，推导计算出多通管液压胀形中成形力的估算值，为建立有限元数值模拟模型提供了可靠的依据； 2．在深入研究弹塑性有限元数值模拟技术的基础上，合理确定摩擦条件、接触条件、时间步长、收敛准则等相关参数，建立了多通管液压胀形的叁维弹塑性有限元模型； 3．运用多通管液压胀形的叁维弹塑性有限元模型，对多通管轴向压缩胀形、复合胀形过程进行了数值模拟，并分析了摩擦系数、过渡圆角半径、加载路径等参数对胀形过程应力应变分布、最大变形量、壁厚减薄的影响。具体结论为： 1) 多通管液压胀形时，采用复合胀形方法无论从最大变形量，还是应力应变分布上考虑，都优于轴向压缩胀形方法； 2) 摩擦应在保障最大支管高度的情况下减至最小，过渡圆角半径应在要求的范围内增至最大，内压与轴压的比值控制在1：3时得到的模拟结果最优； 3) 复合胀形中采用逐渐加载优于直接加上所有载荷，在胀形到一定程度时再逐步加上反压，所得结果优于与轴压、内压同时加载，并模拟得到最佳加载路径。(本文来源于《西北工业大学》期刊2004-03-01）
多通管论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本课题研究的是多通管内高压成形系统,课题的主要目的是利用内高压成形技术生产多通管,因为传统加工方法生产多通管的工序多,材料消耗大,如果发生焊接变形,还会导致废品率较高,由于焊缝及残余应力的存在,可靠性差,内表面也不光滑,而内高压成形能够提高材料利用率、零件强度和刚度、产品精度,还能降低生产成本。随着各种中、高压管路对多通管需求的增加,对多通管内高压成形系统的设计已经成为当前的重要课题。本文在阅读大量国内外相关文献的基础上,综述了内高压成形技术及叁通管内高压成形技术的国内外研究现状,根据多通管内高压成形实验的要求,进行了内高压成形系统的研究与设计,主要包括内高压成形系统的原理、背压部分稳定性分析及控制系统的设计和内高压成形系统的数值模拟。在多通管内高压成形系统的设计中,详细阐述了各个部分的组成及原理,针对主要研究对象—背压部分,进行了液压组件的选型,对阀控缸系统进行了数学建模并分析了其稳定性,还对背压部分的PLC控制系统进行了设计。对新建的多通管内高压成形系统进行了建模仿真,研究了内压力、轴向进给、背压对多通管成形质量的影响。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
多通管论文参考文献
[1].陈名涛.多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究[D].广东工业大学.2018
[2].韩雪.多通管内高压成形系统的研究与设计[D].东北大学.2015
[3].章凯,肖小亭,温华典,陈颖.并排多通管内高压成形支管排列方式研究[J].热加工工艺.2012
[4].邹钱生.基于弹性体的多通管复合胀形工艺与试验研究[D].华侨大学.2012
[5].景书娟,郑天勇,李盛仙,张香俊,赵志祥.多通管织物织造研究进展[J].中原工学院学报.2011
[6].陈志忠,刘斌,隗平平.基于Elman神经网络的橡胶介质复合胀形多通管坯料参数优化[J].机械设计与制造.2011
[7].温华典,肖小亭,章凯,陈颖,谭利广.空调联箱多通管内高压成形金属流动规律研究[J].锻压技术.2011
[8].翟江波.多通管液压胀形工艺仿真及成形控制模式研究[D].西北工业大学.2007
[9].高凤玲,赵伟,孙爱学.汽车制动系统多通管类零件的挤压胀形工艺[C].河南省汽车工程学会首届科研学术研讨会论文集.2004
[10].王会凤.多通管液压胀形成形研究及过程控制[D].西北工业大学.2004
论文知识图
