一、应用成组技术设计接长杆成组钻模（论文文献综述）
凌平,韦煜萍,胡宪明[1]（2020）在《TC21钛合金转轴梁双闭角深槽腔高效铣削技术研究》文中进行了进一步梳理针对TC21钛合金转轴梁双闭角深槽腔类零件铣削效率低的问题,从材料和结构分析出发,基于生产实践,从零点系统、夹具设计、零件工艺凸台设计、刀具方案、切削参数、换刀方式等方面,研究TC21钛合金转轴梁深槽腔及双闭角区域的高效切削技术,总结了一套完整的结合零点定位和大悬伸快进给铣削的方案。对比原方案,加工周期缩短50%以上。
孙富安[2]（2019）在《Z公司汽车轴承磨削加工连线技术研究及系统优化设计》文中提出当前,据不完全统计,90%以上的制造业在新厂建设初期,由于对本企业发展前景和产能设计预想不足,整体物流设计、设备的安装及调试、产品周转期周转量、产线规划设计及过程工艺设计等因素考虑不全面,有什么摆什么。因为初期设计的不合理,致使新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等多种浪费,企业就这样年复一年,日复一日在这种浪费消耗中生产,这种慢性的消耗核算起来,比任何七大浪费都要触目惊心。本文依据“提出问题、分析问题、解决问题”的研究思路,结合Z公司自身的汽车轴承制造的实际情况,运用精益思想布局理论和SLP方法,以汽车轴承制造工厂生产线为例对其布局和精益问题进行系统研究。1、阅读大量文献了解精益生产及精益布局和汽车轴承制造的国内外研究现状,提出适合改善汽车轴承生产线精益布局和提升生产效率的方法。2、分析生产线布局现状,根据汽车轴承加工的工艺,采用系统布局设置（SLP）方法对车间生产设备进行综合相互关系分析,得出作业单元位置相关图,再以车间实际情况为前提,制定新生产线布局方案,达到改善物流搬运距离,缩短加工等待时间,提高生产效率的目的。3、根据生产线精益生产管理及系统布局设置（SLP）方法,提出生产线改善方案。运用方法改善生产线的效率提升、产量提升、降低工时损失等问题,得出最终的精益改善方案,将生产节拍减少20%,产量提升10%,损失工时降低50%,论文通过运用相关理论知识对精益生产及布局进行研究,得出了旧生产布局的改善方案,可对汽车轴承企业在精益生产及产线精益布局提供一定理论指导意义和实际参考价值。
罗付强[3]（2019）在《H公司基于信息资源管理的数控加工体系构建研究》文中研究说明智能制造以及工业化和信息化的深度融合已成为引领新一轮工业革命浪潮的核心。先进的数控加工体系构建是以机械加工为主的制造企业构建智能制造体系,提升核心业务环节和管理模式的重要手段。信息技术的发展使得企业可以更多的借助于信息系统和信息化手段实现对数控加工过工当中的核心资源如数控加工工序、仿真过工、刀具资源、设备运行等进行科学规范的管理。当前对于智能制造以及信息化、自动化的研究热度非常高,宏观策略和框架研究已非常丰富,各模块也有不少针对性的研究成果。但对现场实施应用方面的研究论述相对较少,尤其是结合工作流工、相关业务规范等具体落地实施的内容研究更少。本文对数控加工体系在企业智能制造实施构架中所处的位置和作用进行了论述,分析了企业目前在数控加工体系建设中的状态和管理重点、管理需求等,对数控加工体系构建当中涉及的关键技术进行了详细阐述和技术路径的制定。对信息化的数控加工体系中数控工序、刀具、加工状态监控三大核心要素进行了相关研究。按精益管理的思想对运行过工中数控工序格式、刀具信息备注、监控采集方式和统计核算准则等相关运行规范进行了梳理研究。通过研究与实践,本文主要得到以下结论:（1）基于对智能制造实施过工中数控加工体系构建的技术手段和管理模式的深入研究,构建了离散型制造业基于信息资源管理的数控加工体系模型,包含数控工序编制仿真、刀具资源管理、机床监控等各相关模块在内的运行流工规划,相关管理规范的设计。（2）通过数据之间的关系梳理,提出了刀具动态库存预警管理模型。（3）以H公司为例,进行了数控加工体系的构建实施研究,包含任务的输入、数控工序的编制仿真、工序传递和验证、刀具方案制定、刀具资源管理、数控工序和刀具信息的交互以及加工状态可视化监控等,基本覆盖数控加工体系构建全流工中的各个环节,实现了基于信息资源管理的数控加工体系构建。本文的研究结论能为以机械加工为主制造企业构建智能制造体系提供管理启示。
韩欣[4]（2019）在《探讨成组技术在工装设计中的应用》文中研究表明机械制造行业中工艺装备是最重要的工艺手段,工艺装备技术直接影响机械加工工艺水平、生产效率以及产品的质量、工人们的劳动强度,并且工装设计应该适用性强、简单、高效以及方便,所以在进行工装设计的过程中不仅应该考虑设备状况、工艺要求以及工件的装夹和定位,还应该考虑先进技术的应用,所以我们在工装设计中合理采用成组技术,下面我们就进行探讨成组技术在工装设计中的应用价值。
王宇萍[5]（2017）在《某船用低速柴油机关键零件加工技术研究》文中研究说明被喻为“船舶心脏”的船用柴油机是现代船舶主要的动力推进装置,其造价一般要占总船价的10%-15%。船用低速柴油机由于其油耗低、结构功能可靠、生命周期长等特点,广泛应用于大型远洋货轮、油轮、散货船上。随着高性能、低油耗、低排放的客户需求越来越高,专业制造公司也在不断的推出新型主机以满足船东需求。主机制造企业也需紧跟专业制造公司新型主机的推出,而研究出适用于新型主机的关键零件加工技术,以满足各方面的需求。本论文正是在某船用低速机主机厂首制某新型主机的背景下展开的。该主机系MAN公司最新开发的产品系列,其关键零件从结构、材料、尺寸等方面都较同缸径主机零件有较大改变,因此,研究新机型关键零件的加工工艺技术迫在眉睫。本文以大型船用柴油机主机关键零件的加工制造过程为研究对象,从机架和连杆关键零件加工工艺性、技术要求分析入手,确定加工重点和难点。首先对关键零件性能、加工要求进行了概述;然后详细论述了机架、连杆加工技术的研究过程。针对大型机架加工难点,首先从机架的结构特点和技术要求进行分析,确定导滑板为制造精度要求最多也是检验的关键工序开展研究,通过对加工图纸的研究分析,明确了设计基准、定位基准、精基准、粗基准,采用划线方式确定了加工粗基准;通过选择加工方法、加工设备来确定工艺路线,明确了加工基准转换的原则,计算分析了导滑板加工过程中工艺尺寸链,制订了机架的加工工艺流程。在关键工序加工方法选择上,以导滑板的铣削为例,分析确定为了保证加工精度又能同时保证导滑板全过程顺铣,明确了在特定位置使用左旋铣刀和左旋刀片,编制专用数控程序实现了导滑板面的数控加工。针对大型连杆加工难点,从连杆的结构特点和技术要求入手,分析确定了连杆的设计基准、加工基准、加工设备,设计确定了连杆的加工工艺流程。针对大型连杆中心深孔加工难题,分析确定了工艺孔形式,选用专用制孔设备和专用刀具,通过制孔切削工艺参数的优选,实现了大型连杆深孔的加工。本文的研究成果,在新机型的首制过程中得到了验证,并在后续主机的制造中进行推广和应用,为开发研究其他新机型加工技术提供了理论和技术支持。
杨超[6]（2016）在《机床刀具全生命周期管理系统研究》文中研究说明随着制造业2025发展规划的提出,互联网+等新一代信息技术成为企业实现数字化、网络化与智能化制造的新引擎。信息化制造必将极大地助力工业创新性发展。刀具管理作为制造生产管理中的重要部分,提高其智能化、自动化管理水平一直是企业的迫切需求。实现这一目标面临着诸多实际问题,本课题研究了刀具管理的特点和要求,总结了实现刀具智能化、自动化管理平台开发需要解决的若干关键问题。为了解决这些关键问题,本文进行了以下几方面的研究:对刀具编码系统进行研究,提出了结合成组技术和柔性编码的编码方法,实现复杂环境下刀具的快速编码。通过全面地分析企业刀具构成,形成刀具组成图谱。按照成组技术对刀具进行大小类的划分,同时结合柔性编码方法,对细分后的刀具编码。整个方案采用自动化编码技术,实现刀具编码自动生成。通过二维码模块功能打印刀具二维信息码,方便了刀具信息的物联网管理,提高了刀具管理效率。研究与开发了一套面向全生命周期的刀具管理系统。该系统不仅解决了刀具信息的数字化表示问题,而且在业务流程、刀具全生命周期监控等方面实现了规范化与自动化。系统高效地将各职能部门信息、物联网信息高效集成,实现信息资源共享,提高系统效率。采用模块化设计方法,对各职能部门进行拆分并对它们之间的业务流程进行了梳理,最后形成精益的流程管理方案。为了提高系统的数据管理水平,研究了系统数据库的设计办法,利用E-R图对系统关联的表和字段进行设计,并通过建立数据表之间的关系降低数据冗余。同时,系统与物联网集成,将生产现场采集到的数据通过物联网系统传递到刀具管理系统中用作分析决策。研究了刀具寿命的预测算法。刀具的有效寿命关系到刀具需求的制定、刀具供应商的选择和刀具及时换刀等方面。本文对基于神经网络的寿命预测方法进行研究,针对神经网络拓扑结构设计困难的问题提出了基于高斯误差的拓扑优化方法,简化了拓扑结构设计难度;针对随机权值和阀值有可能导致的局部最优问题采有GA算法优化,对预测结果出现的局部误差较大问题,利用多模型综合预测,最终得到合理寿命预测值。系统建立的多模块神经网络刀具寿命预测方法不仅简化了建模难度,而且在局部和整体寿命预测精度上都有较大的提高。最后本文将以上的研究成果应用到机床刀具管理系统的设计中,通过实践验证了本文研究成果的可行性和有效性。
许艳萍[7]（2014）在《煤矿机械制造中的工装设计分析》文中研究表明以工装设计现状及发展为切入点,以计算机为工具,对工装设计采用成组技术,以此减轻工程技术人员劳动量,提高设计效率,发挥应有的经济效益。
董永[8]（2008）在《数控磨削加工精度分布研究》文中研究指明随着全球化的深入,中国以其特殊的优势成为世界工厂,为世界各地提供各种类型的产品。制造业在其中担当最重要的角色。数控机床因为具有高精度,高效率,能加工复杂型面,并且能改善劳动条件和降低劳动强度等优点,在制造加工行业越来越普及。数控机床的种类也日益繁多,几乎涵盖了加工的各个领域。相对于传统机床加工零件具备系统的误差统计方法和结论,在数控条件下加工出的零件精度分布却鲜有人研究,也没有现成的精度分布理论为数控加工生产提供参考和依据。本课题就是基于这种现状提出的。通过在MKS1320数控外圆磨床上进行三因素三水平正交试验,得到在磨削深度、工件转速和纵磨轴向进给速度这三个因素的不同水平组合条件下,试验件的加工精度数据,包括加工误差和表面质量精度两大类。其中加工误差分为尺寸误差和形位误差,表面质量考虑了表面粗糙度和磨削表面金相组织的变化。尺寸误差考虑了外圆表面的直径误差,形位误差考虑了磨削试验件外圆的圆度、同轴度和偏心圆的轮廓度误差。直径通过数显千分尺测量获得,采用直观分析法分析直径和各因素的关系,各因素的主次及最佳因素的组合；采用分布图分析法统计了直径在不同因素组合条件下的分布,分析了误差产生原因。采用分度头装夹试验件分度,用数显千分表测量外圆轮廓数据,通过Matlab语言画出待测外圆截面轮廓,以最小二乘法评定圆度,得出试验件外圆圆度,同轴度和偏心圆轮廓度,统计这三种形位误差的分布及各因素组合对分布的影响,分析分布产生原因。采用TR210粗糙度仪检测试件表面粗糙度,采用直观分析法分析粗糙度和各因素的关系,各因素的主次及最佳因素的组合；统计了粗糙度在各因素影响下的分布规律。利用三坐标轮廓仪观测磨削表面不同三维形貌,分析形貌差异产生原因,及对零件的表面强度、表面硬度、耐磨性等主要方面的影响。就磨削试验中出现的颤振问题进行了分析,并对相应表面的三维形貌运用三座标轮廓仪进行捕捉,继而通过磨削机理对产生的现象进行了分析。
赵文宴[9]（2007）在《二重工艺装备技术信息管理系统的构建和应用研究》文中研究表明在机械加工企业中,工艺装备是一种很重要的工艺手段用来保证产品的质量,尤其像在中国第二重型机械集团公司这种大型机械加工企业,二重集团公司的生产模式属于单件小批量,而且所使用的加工设备大多属于通用设备,这样在产品的加工过程中对于工艺装备的依赖更加明显。由于大量使用工艺装备,传统的管理模式已经不能满足企业的需要。本文较为系统的分析了工艺装备在机械加工企业中的特性,找出传统管理模式的症结所在,通过对企业生产模式的深入研究,提出一套工艺装备信息化管理模式,为工艺装备的信息化管理摸索出一条符合集团公司自身特点的道路。本文分析了工艺装备的特性,与集团公司所加工的产品的不同决定了工艺装备的特殊性,从而决定了工艺装备管理的模式,然后结合集团公司信息化建设,分析对工艺装备进行信息化管理的可行性。论文详细分析了工艺装备信息化建设中可能遇到的问题,并结合企业自身情况,找到解决问题的较为理想的办法,并独自提出了设计参数编码解码器。通过论证确立信息化系统的建设方案,分别详细阐述了工艺装备设计资源管理、工艺装备流程管理、工艺装备图文档管理及工艺装备实物资源管理。通过对这些信息和资源的有效管理,在集团公司内部创建了一个虚拟的工装库房,提供给相关用户一个信息平台,通过这个平台,用户可以便捷的得到自己所关心的信息,为提高生产效率,缩短辅助时间起到了很重要的作用。
刘义[10]（2007）在《面向FMS的刀具管理系统的应用研究与开发》文中指出作为应对市场激烈竞争的主要手段，FMS已在各国特别是工业发达国家中得到广泛应用。随着各大企业纷纷采用FMS，对系统柔性要求越来越高，CNC刀具的数量、品种、规格也越来越多。刀具管理的落后已经成为严重制约FMS生产率提高和加工种类增加的瓶颈，如何有效管理FMS中品种繁多、规格各异的刀具，已成为FMS企业面临的新课题。本论文在概述了FMS技术及其中刀具管理的国内外研究动态的基础上，阐述了FMS中的刀具物流和刀具信息流，并重点对刀具的编码与识别、刀具的分配与调度等关键技术进行了研究，设计了刀具管理系统框架，并开发实现了系统的主要功能。本文的主要工作与研究成果包括：（1）概述了柔性制造系统（FMS）的基本理论，分析了FMS中刀具管理的必要性和该课题的国内外研究现状；（2）介绍了FMS中的刀具情况，分析了FMS中的刀具物流和刀具信息流，介绍了昆明云内动力股份有限公司柔性线的刀具情况；（3）研究了刀具的编码和识别问题，在建立了针对云内柔性线的编码体系的同时，提出了相应的刀具识别问题的解决方案；（4）研究了刀具分配和调度问题，根据现有的刀具分配和调度策略，选择了适合于云内柔性线的刀具分配和调度策略；（5）利用VB6.0和SQL Server 2000开发了Tool Manager 1.0刀具管理系统，实现了其主要功能。
二、应用成组技术设计接长杆成组钻模（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、应用成组技术设计接长杆成组钻模（论文提纲范文）
（1）TC21钛合金转轴梁双闭角深槽腔高效铣削技术研究（论文提纲范文）
| 1 钛合金复杂回转结构件的工艺特点 |
| 1.1 零件材料分析 |
| 1.2 零件结构分析 |
| 1.3 TC21钛合金深槽腔的加工现状 |
| 1.3.1 深槽腔直角区域传统加工 |
| 1.3.2 深槽腔双闭角区域传统加工 |
| 2 双闭角深槽腔高效铣削技术 |
| 2.1 柔性快换夹具设计 |
| 2.1.1 夹具需求分析 |
| 2.1.2 零点定位方案设计 |
| 2.1.3 零件工艺凸台设计 |
| 2.1.4 柔性夹具设计 |
| 2.2 大悬伸快进给铣削技术 |
| 2.2.1 刀具选型 |
| 2.2.2 切削参数与刀具寿命 |
| 2.2.3 试验结果分析 |
| 2.3 倒锥玉米铣刀铣削技术 |
| 2.3.1 刀具选型 |
| 2.3.2 切削参数与刀具寿命 |
| 2.3.3 试验结果分析 |
| 2.4 换刀方式提效 |
| 2.5 现场加工验证 |
| 3 结论 |
（2）Z公司汽车轴承磨削加工连线技术研究及系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 论文研究意义 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 精益思想布局国内外发展现状 |
| 1.3.2 系统性布置设计方法国内外发展现状 |
| 1.4 论文主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 精益布局和系统性布置设计方法概述 |
| 2.1 精益布局思想理论概论 |
| 2.1.1 精益布局设计概念 |
| 2.1.2 精益布局的原则 |
| 2.1.3 精益布局的基本形式 |
| 2.2 系统布置设计理论概述 |
| 2.2.1 系统布置设计的基本要素 |
| 2.2.2 系统布置设计方法的使用过程 |
| 本章小结 |
| 第三章 汽车轴承生产工艺及车间现状 |
| 3.1 产品生产工艺 |
| 3.1.1 产品基础信息 |
| 3.1.2 产品典型工艺流程 |
| 3.2 汽车轴承车间现状分析 |
| 3.2.1 生产线布局现状 |
| 3.2.2 物料搬运系统现状 |
| 本章小结 |
| 第四章 汽车轴承生产线布局优化 |
| 4.1 生产线布局形式 |
| 4.2 作业单元的划分 |
| 4.3 作业单位相互关系分析 |
| 4.3.1 作业单位间物流关系分析 |
| 4.3.2 物流强度分析及物流相关表 |
| 4.4 作业单元非物流关系分析 |
| 4.5 作业单元综合相互关系分析 |
| 4.6 作业单元位置相关图 |
| 4.7 生产线布局方案拟定 |
| 本章小结 |
| 第五章 汽车轴承生产线效率提升改善 |
| 5.1 Z公司生产线管理现状及问题分析 |
| 5.1.1 损失工时问题统计 |
| 5.1.2 加工节拍均衡问题 |
| 5.2 Z公司生产线效率优化流程 |
| 5.2.1 生产线系统优化计划 |
| 5.2.2 生产线系统优化问题分析 |
| 5.3 改善效果 |
| 5.3.1 损失工时改善 |
| 5.3.2 节拍均衡改善 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）H公司基于信息资源管理的数控加工体系构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 数控程序编制及程序管理方面 |
| 1.2.2 数控刀具资源管理方面 |
| 1.2.3 数控设备加工状态监控方面 |
| 1.2.4 国内外研究现状评述 |
| 1.3 研究内容与框架 |
| 1.3.1 研究路线 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 研究方法和创新点 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 相关理论方法与技术 |
| 2.1 数控加工程序编制 |
| 2.1.1 模块化编程及参数化编程 |
| 2.1.2 计算机辅助编程(CAM) |
| 2.2 数控加工程序的校核 |
| 2.2.1 试切校核 |
| 2.2.2 仿真校核 |
| 2.3 刀具资源的管理和匹配 |
| 2.3.1 刀具资源信息化管理 |
| 2.3.2 刀具资源与数控加工程序的匹配 |
| 2.4 机床通信及加工监控 |
| 2.4.1 分布式数控通信 |
| 2.4.2 机床加工监控 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 H公司数控加工体系现状分析与管理需求 |
| 3.1 H公司背景介绍 |
| 3.2 H公司数控加工体系的建设现状 |
| 3.2.1 数控加工程序管理现状 |
| 3.2.2 刀具资源管理现状 |
| 3.2.3 机床通信和机床监控现状 |
| 3.2.4 数控加工体系核心要素集成现状 |
| 3.3 H公司数控加工体系存在的问题 |
| 3.4 H公司数控加工体系管理和技术提升需求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于信息资源管理的数控加工体系方案设计 |
| 4.1 数控加工体系构建思路 |
| 4.2 基于信息资源流转的数控加工体系整体框架 |
| 4.3 数控加工体系构建详细方案设计 |
| 4.3.1 数控加工体系业务流程分析 |
| 4.3.2 数控程序编制及仿真整体技术方案设计 |
| 4.3.3 数控程序资源管理方案 |
| 4.3.4 刀具资源管理整体方案设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 H公司基于信息资源的数控加工体系构建研究 |
| 5.1 数控编程过程方案构建 |
| 5.1.1 任务管理 |
| 5.1.2 数控程序信息规范化 |
| 5.1.3 数控程序编制 |
| 5.1.4 数控程序仿真校核 |
| 5.1.5 数控程序输出 |
| 5.1.6 数控程序使用及归档 |
| 5.2 刀具资源信息化管理方案构建 |
| 5.2.1 刀具使用需求确定 |
| 5.2.2 刀具配备及使用管理 |
| 5.2.3 刀具出入库管理 |
| 5.2.4 刀具库存管理 |
| 5.3 生产状态可视化监控构建研究 |
| 5.3.1 基本加工信息的监控 |
| 5.3.2 加工件数、节拍统计准则和算法 |
| 5.3.3 机床利用率运行统计 |
| 5.3.4 机床利用率、节拍等监控实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 H公司基于信息资源的数控加工体系应用效果分析 |
| 6.1 离线编程体系的建立 |
| 6.2 刀具资源的有效管控 |
| 6.3 机床运行状态全面监控 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（4）探讨成组技术在工装设计中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 工装设计和成组技术 |
| 2 成组技术在工装设计中的应用 |
| 2.1 成组技术在夹具设计中的应用 |
| 2.2 成组技术在工装设计中的应用 |
| 3 成组技术在工装设计中应用的价值 |
| 4 结论 |
（5）某船用低速柴油机关键零件加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 船用柴油机发展及制造概述 |
| 1.2.1 船用柴油机发展概况 |
| 1.2.2 船用低速柴油机制造现状 |
| 1.2.3 船用低速柴油机关键零件加工技术现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 某G型船用低速柴油机关键零件可加工性分析 |
| 2.1 G型船用低速柴油机功用及结构特点分析 |
| 2.1.1 G型船用低速柴油机工作原理 |
| 2.1.2 G型船用低速柴油机结构特点 |
| 2.2 G型船用低速柴油机关键零件结构工艺性分析 |
| 2.2.1 机架的结构特点及其功用 |
| 2.2.2 连杆的结构特点及其功用 |
| 2.3 G型船用低速柴油机关键零件加工技术要求分析 |
| 2.3.1 机架加工技术要求及其难点 |
| 2.3.2 连杆加工技术要求及其难点 |
| 3 大型船用低速柴油机机架加工工艺研究 |
| 3.1 机架零件加工工艺路线的制订 |
| 3.1.1 加工方法的选择及工艺阶段的划分 |
| 3.1.2 加工工艺路线的制订 |
| 3.1.3 主要加工设备的选择 |
| 3.2 加工基准分析 |
| 3.2.1 粗基准的选择 |
| 3.2.2 精基准的选择 |
| 3.2.3 工艺基准的转换 |
| 3.2.4 关键工序工件安装方式的确定 |
| 3.3 关键工序的设计 |
| 3.3.1 导滑板加工过程分析 |
| 3.3.2 导滑板铣削采取的措施 |
| 3.3.3 导滑板宽度尺寸精度的控制 |
| 3.3.4 影响导滑板加工精度原因分析及措施 |
| 4 大型船用低速柴油机连杆加工工艺研究 |
| 4.1 传统连杆加工工艺分析 |
| 4.2 大型连杆零件加工工艺路线的制订 |
| 4.3 加工基准分析 |
| 4.3.1 粗基准的选择 |
| 4.3.2 精基准的选择 |
| 4.3.3 工艺基准的转换 |
| 5 大型连杆中心深孔加工工艺的研究 |
| 5.1 常用深孔钻削工艺特点及其适用性 |
| 5.2 连杆深孔加工工序设计 |
| 5.2.1 加工设备的选择 |
| 5.2.2 连杆的装夹与定位 |
| 5.2.3 影响深孔表面粗糙度原因分析 |
| 5.3 深孔钻削切削参数的确定 |
| 5.3.1 进给量的确定 |
| 5.3.2 切削速度的确定 |
| 5.4 深孔直线度的分析 |
| 5.4.1 影响深孔直线度因素分析 |
| 5.4.2 钻杆刚性分析 |
| 5.4.3 深孔钻削效果验证 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）机床刀具全生命周期管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国内外机床管理系统研究现状 |
| 1.1.2 企业刀具管理现状 |
| 1.2 机床刀具管理系统发展以及面临的问题 |
| 1.2.1 编码系统研究发展 |
| 1.2.2 刀具管理系统结构研究 |
| 1.2.3 刀具寿命研究现状 |
| 1.3 论文主要内容与章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统框架以及开发工具 |
| 2.1 系统架构及关键技术 |
| 2.1.1 需求分析与系统架构 |
| 2.1.2 关键技术 |
| 2.2 开发平台及工具 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 机床刀具特征及信息编码研究 |
| 3.1 机床刀具特征及分类 |
| 3.2 刀具编码原则及方法 |
| 3.3 刀具编码方案 |
| 3.4 刀具识别技术 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 刀具管理系统设计及实现 |
| 4.1 刀具管理系统总体架构设计 |
| 4.2 系统功能模块设计 |
| 4.2.1 基本信息管理 |
| 4.2.2 库存管理 |
| 4.2.3 账目管理 |
| 4.2.4 寿命管理 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 刀具寿命管理的研究 |
| 5.1 刀具寿命简介 |
| 5.2 刀具寿命影响因素分析及选取 |
| 5.3 多模块预测模型 |
| 5.3.1 BP神经网络介绍 |
| 5.3.2 遗传算法优化的BP神经网络 |
| 5.3.3 神经网络拓扑结构设计 |
| 5.3.4 多模块模型及价值评估算法 |
| 5.4 预测模型及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 刀具管理系统运行实例 |
| 6.1 系统概述 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 零件入库 |
| 6.2.2 整刀查询 |
| 6.2.3 采购订单及自动报表 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）煤矿机械制造中的工装设计分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 煤矿机械制造中工装设计相关概述 |
| 2 煤矿机械制造中工装设计发展 |
| 3 煤矿机械制造中工装设计的完善 |
| 3.1 加强材料管理工作 |
| 3.2 成组技术满足多种零件加工要求 |
| 4 结语 |
（8）数控磨削加工精度分布研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 磨削加工概论 |
| 1.1.1 磨削加工特点 |
| 1.1.2 磨削加工过程 |
| 1.2 数控磨削技术 |
| 1.2.1 数控机床的组成 |
| 1.2.2 数控机床的特点 |
| 1.2.3 数控磨床的分类和坐标系 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.3.1 误差分布统计的意义 |
| 1.3.2 误差分布统计的方法 |
| 1.3.3 课题研究意义 |
| 第2章 试验设计 |
| 2.1 试验方案设计 |
| 2.1.1 无重复正交试验方法的理论意义 |
| 2.1.2 确定正交试验表 |
| 2.2 检测项确定及试验件设计 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.3.1 试验用磨床 |
| 2.3.2 磨料种类的选择 |
| 2.3.3 结合剂的选择 |
| 2.3.4 砂轮的准备 |
| 2.3.5 磨削液的选择 |
| 2.4 数控加工程序的编制及磨削加工 |
| 2.4.1 FANUC 0i系统特点 |
| 2.4.2 用户宏程序 |
| 2.4.3 编写试件磨削程序 |
| 第3章 尺寸精度的检测与分析 |
| 3.1 直径检测与分析 |
| 3.1.1 检测设备与检测项 |
| 3.1.2 数据统计与分析 |
| 3.2 圆度误差检测与分析 |
| 3.2.1 圆度误差检测技术概述 |
| 3.2.2 本课题圆度检测设备 |
| 3.2.3 圆度评定方法 |
| 3.2.4 数据统计与分析 |
| 3.3 同轴度误差检测与分析 |
| 3.3.1 同轴度误差的含义及评定方法 |
| 3.3.2 同轴度误差的检测 |
| 3.3.3 数据统计和分析 |
| 3.4 轮廓度误差检测与分析 |
| 3.4.1 轮廓度的定义 |
| 3.4.2 线轮廓度评定方法 |
| 3.4.3 线轮廓度误差的检测 |
| 3.4.4 数据整理与分析 |
| 第4章 表面质量精度的检测与分析 |
| 4.1 表面粗糙度的检测与分析 |
| 4.1.1 表面粗糙度概述 |
| 4.1.2 表面粗糙度的检测过程 |
| 4.1.3 磨削参数对粗糙度的影响分析 |
| 4.2 磨削表面三维形貌分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）二重工艺装备技术信息管理系统的构建和应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 工艺信息化 |
| 1.2 中国第二重型机械集团公司的信息化规划 |
| 1.3 二重集团工艺装备管理概述 |
| 1.3.1 二重集团产品类型 |
| 1.3.2 工艺装备特点 |
| 1.3.3 工艺装备类别 |
| 1.3.4 集团公司工艺装备管理的主要困境 |
| 1.4 工艺装备管理国内外现状 |
| 1.5 课题提出与论文研究背景 |
| 1.5.1 论文提出研究的背景 |
| 1.5.2 课题研究的目的意义及预期效果 |
| 2 工艺装备管理研究 |
| 2.1 工艺装备生命周期 |
| 2.2 工艺装备设计流程 |
| 2.3 工艺装备实物库存业务流程 |
| 2.4 工艺装备管理需求分析 |
| 3 工艺装备信息化管理关键技术研究 |
| 3.1 管理系统模块 |
| 3.2 工艺装备分类及编码 |
| 3.2.1 工艺装备分类 |
| 3.2.2 工艺装备编码 |
| 3.3 工艺装备属性的确定 |
| 3.4 工艺装备属性的管理 |
| 3.5 绘图软件二次开发 |
| 3.6 权限管理 |
| 3.7 系统接口 |
| 4 工艺装备信息化管理系统开发 |
| 4.1 工艺装备信息化管理系统开发流程 |
| 4.2 开发模式 |
| 4.3 系统架构 |
| 4.4 数据存取技术 |
| 5 工艺装备信息化管理系统应用 |
| 5.1 工艺装备信息化管理系统特点 |
| 5.2 工艺装备信息化管理系统应用 |
| 5.2.1 系统登录 |
| 5.2.2 工艺装备系统应用 |
| 5.3 系统应用效果 |
| 6 结论 |
| 7 系统长远规划 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 工艺装备分类表 |
（10）面向FMS的刀具管理系统的应用研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 柔性制造系统(FMS)概述 |
| 1.2.1 FMS的形成与发展 |
| 1.2.2 FMS的结构 |
| 1.2.3 FMS的基本技术 |
| 1.3 选题思路及研究内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 研究现状与趋势 |
| 1.3.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 FMS中的刀具 |
| 2.1 FMS中的刀具 |
| 2.1.1 FMS对刀具的要求 |
| 2.1.2 FMS中的刀具 |
| 2.2 FMS中的刀具物流 |
| 2.2.1 FMS中刀具的运作流程 |
| 2.2.2 FMS中刀具的贮运和交换 |
| 2.3 FMS中刀具的信息流 |
| 2.3.1 刀具信息 |
| 2.3.2 刀具信息的流程 |
| 2.4 云内柔性线的刀具及其管理现状 |
| 第三章 刀具管理中的关键问题研究 |
| 3.1 刀具的编码与识别 |
| 3.1.1 刀具编码 |
| 3.1.2 刀具零部件编码 |
| 3.1.3 刀具编码存储方式 |
| 3.1.4 刀具识别 |
| 3.2 刀具的分配与调度 |
| 3.2.1 刀具的分配 |
| 3.2.2 刀具的调度 |
| 第四章 刀具管理系统总体分析 |
| 4.1 开发背景 |
| 4.2 刀具管理系统总体设计 |
| 4.2.1 刀具管理系统需求分析 |
| 4.2.2 系统总体设计要求 |
| 4.2.3 系统功能设计 |
| 4.2.4 系统用户权限设置 |
| 4.3 系统业务流程分析 |
| 4.4 刀具管理系统开发及运行环境 |
| 4.4.1 刀具管理系统硬件配置 |
| 4.4.2 刀具管理系统运行要求 |
| 4.4.3 刀具管理系统开发环境 |
| 第五章 刀具管理系统数据库设计 |
| 5.1 数据库的选择——SQL Server 2000 |
| 5.2 关系数据库 |
| 5.2.1 数据模型的几种类型 |
| 5.2.2 关系数据库 |
| 5.2.3 SQL语言 |
| 5.3 刀具管理系统数据库的设计 |
| 5.3.1 数据库需求分析 |
| 5.3.2 数据库概念设计 |
| 5.3.3 数据库逻辑结构设计 |
| 第六章 刀具管理系统实现 |
| 6.1 系统开发平台——Visual Basic 6.0 |
| 6.1.1 Visual Basic概述 |
| 6.1.2 VB的特点 |
| 6.2 系统结构的选择——C/S结构 |
| 6.2.1 C/S结构概述 |
| 6.2.2 B/S结构概述 |
| 6.2.3 C/S结构与B/S结构对比 |
| 6.3 系统与数据库的连接——ADO技术 |
| 6.4 系统MDI主界面与菜单设置 |
| 6.5 系统业务说明与部分界面实现 |
| 6.5.1 刀具管理模块 |
| 6.5.2 刀具查询模块 |
| 6.5.3 刀具统计模块 |
| 6.5.4 刀具借还模块 |
| 6.5.5 刀具操作模块 |
| 6.5.6 系统管理模块 |
| 6.5.7 帮助模块 |
| 第七章总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 有关进一步研究的思考和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
四、应用成组技术设计接长杆成组钻模（论文参考文献）
- [1]TC21钛合金转轴梁双闭角深槽腔高效铣削技术研究[J]. 凌平,韦煜萍,胡宪明. 航空制造技术, 2020(09)
- [2]Z公司汽车轴承磨削加工连线技术研究及系统优化设计[D]. 孙富安. 大连交通大学, 2019(06)
- [3]H公司基于信息资源管理的数控加工体系构建研究[D]. 罗付强. 江苏科技大学, 2019(02)
- [4]探讨成组技术在工装设计中的应用[J]. 韩欣. 电子元器件与信息技术, 2019(03)
- [5]某船用低速柴油机关键零件加工技术研究[D]. 王宇萍. 大连理工大学, 2017(11)
- [6]机床刀具全生命周期管理系统研究[D]. 杨超. 上海交通大学, 2016(01)
- [7]煤矿机械制造中的工装设计分析[J]. 许艳萍. 机械管理开发, 2014(06)
- [8]数控磨削加工精度分布研究[D]. 董永. 东北大学, 2008(03)
- [9]二重工艺装备技术信息管理系统的构建和应用研究[D]. 赵文宴. 重庆大学, 2007(06)
- [10]面向FMS的刀具管理系统的应用研究与开发[D]. 刘义. 昆明理工大学, 2007(02)