导读:本文包含了精制坯论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:前轴,数值,塑性,模具设计,锻工,工艺,车轴。
精制坯论文文献综述
王洪波[1]（2015）在《某型号破甲弹头螺精制坯热挤压成形工艺的研究》一文中研究指出头螺是破甲弹的重要组成部分,其生产质量的好坏直接影响着破甲弹的打击效果。头螺是结构复杂深长孔类零件,尺寸精度和综合力学性能要求高,并且具有大批量生产的特点,这就需要生产高质量的头螺毛坯。目前,头螺毛坯的生产工艺采用棒料锻造实心坯后再机械加工成形,由于其中空的结构,导致材料利用率不足30%,严重浪费原材料,企业的经济效益差。本文采用热挤压精密成形工艺,利用管坯成形头螺毛坯,直接成形出深长孔结构,减少了机械加工余量,对于提高材料的利用率和生产效率具有重要的意义。本文基于刚塑性有限元法建立了头螺精制坯热挤压成形的有限元分析模型,通过有限元模拟分析,进一步确立了利用闭式模具进行墩挤成形,采用局部加热的方法,成形头螺精制坯尾部和头部的工艺方案。分析了热挤压成形头螺毛坯头部折迭缺陷产生的原因,认为管坯的尺寸规格,影响了成形效果,确立了合理的管坯规格。为了进一步研究影响管坯成形的因素,采用不同规格的管坯,不同的工艺参数,包括凸模运动速度,管坯局部加热温度,不同摩擦因子,以最大成形载荷及成形效果为参考量,进行有限元模拟分析,确立了合理的工艺参数。根据数值模拟的结果,设计了头螺精制坯实际生产的分瓣模具,并以铅为实验材料,设计了物理模拟实验的简易模具,进行头螺精制坯的实验研究,最终获得了符合要求的实验样件,进一步验证了有限元分析结果的正确性,以及工艺方案的可行性。(本文来源于《燕山大学》期刊2015-05-01）
韩龙帅[2]（2015）在《某型号破甲弹尾杆精制坯成形工艺研究》一文中研究指出尾杆是破甲弹尾翼与弹体的连接部分,其两端尺寸大中间尺寸小的结构使得成形工艺相对复杂。原有工艺采取一端成形为圆盘另一端局部镦粗,由于叶轮头及大凹坑的存在,最终大部分材料都被机械加工所去掉,造成了原材料的极大浪费。其工艺,材料利用率低,生产成本高,能源消耗大,这与现代化所要求的高效率、低能耗、可持续发展背道而驰。本文在分析了原有成形工艺以及零件特点,提出了局部加热、温热挤压成形的新技术,以成熟的体积成形软件DEFORM-3D为平台,利用刚塑性有限元法,建立了尾杆精制坯局部加热、两端成形的有限元分析模型。通过DEFORM-3D内置的热力耦合本构方程,分析了不同工艺条件下尾杆精制坯的成形过程,优化了其对成形的影响,最终获得了较好的成形效果,得到了满意的尾杆精制毛坯。在以仿真分析为指导的前提下,设计了对应的实验方案及实验模具,利用相似性原理,对仿真分析做了铅的等比例物理模拟实验,通过对比分析仿真结果与实验结果,佐证了工艺的可行性以及仿真分析的准确性,最后设计了生产模具。本文所提出的工艺方法使得材料利用率由原来的43.1%提高到了73.4%,不仅大大提高了材料利用率,同时也提高了生产效率,而且一定程度上优化了零件性能,这将大大降低此产品的生产成本,对实际生产应用有很大的经济效益。(本文来源于《燕山大学》期刊2015-05-01）
肖佳[3]（2012）在《采棉机摘锭温挤压精制坯工艺研究》一文中研究指出摘锭是采棉机上使用数量最多的部件，以往生产摘锭零件多采用机械加工方法，其优点是工件尺寸精度高，但生产效率低下。本文采用温挤压工艺来成形摘锭尾部直齿锥齿轮，这种方法不仅提高了材料利用率和生产效率，还改善了材料性能，延长了摘锭的使用寿命。本文基于刚塑性有限元法建立直齿锥齿轮温挤压成形的有限元分析模型，通过有限元试算模型与实验模型对比，确立了合理的工艺参数。利用热力耦合模型对直齿锥齿轮温挤压过程进行分析，获得了不同长度和形状的坯料的成形规律，表明采用预镦粗后的坯料成形工件效果较好。为了进一步研究预镦粗坯料的成形规律，采用不同预镦粗直径的坯料进行数值模拟，结合模拟结果和载荷-行程曲线，当直径从13mm增大到18mm时，坯料的充型效果逐渐变好，当镦粗坯料直径超出18mm后，充型效果逐渐变差，最终确定直径是18mm时成形效果好。根据数值模拟的结果，设计了合理的模具和相关加热配套设备，并成功地用Q235和GCr15进行了直齿锥齿轮的温挤压成形实验，通过调整坯料长度和坯料形状，获得了预期尺寸和形状精度的工件，同时也验证了模拟的准确性和实验方案的可行性。本文提出的工艺和模具设计具有工艺先进性和技术创新性，具有较高的应用前景。(本文来源于《燕山大学》期刊2012-05-01）
李志刚[4]（2010）在《列车车轴楔横轧精制坯新设备与新工艺》一文中研究指出列车车轴是铁路建设的叁大关键零件之一,属于超大型轴对称阶梯状轴类零件,要求具有较好的内部组织。传统的列车车轴成形工艺有:在水压机或下拉式快锻液压机上自由锻造成形,在径向锻造机上精锻成形,在叁辊楔横轧机上仿形轧制成形和在大型辊式楔横轧机上多楔轧制成形等,但都存在不同的问题。随着我国铁路运载任务的不断升级,列车车轴的需求量也越来越大,对车轴的质量要求也越来越高。针对市场需求和存在的问题,就必须采用新的技术或者制造新的设备来成形列车车轴。因此,我们提出一套新的楔横轧设备和新的楔横轧工艺来成形列车车轴。在专利的基础上,通过不断改进设计,我们完成了辊压板式复合楔横轧精成形机、可调板式楔横轧机和单向连续板式楔横轧机的系列化研究工作。结合单向连续板式楔横轧机的特点,提出在单向连续板式楔横轧机上采用单楔分段轧制成形列车车轴的精制坯,通过模拟结果分析可知在单向连续板式楔横轧机上单楔分段轧制列车车轴的精制坯工艺是可行的。(本文来源于《吉林大学》期刊2010-06-01）
王金吕[5]（2006）在《前轴精制坯辊锻成形过程的数值模拟与优化》一文中研究指出辊锻是金属塑性成形中的一种重要加工方法,这种工艺具有生产率高、工艺适应性强及设备投资小等优点。但要开发一种像前轴这样复杂锻件的精制坯辊锻工艺,仍需相当长的设计时间和调试周期,这是由于对辊锻成形规律的认识处于经验阶段,已有轧制方面的研究成果只能提供方向性的指导,无法提供精确的计算方法和计算结果。在工艺设计中,需要反复修改设计参数,大量人力物力的损失是不可避免的。随着信息技术的发展,传统的经验方法正逐步被金属成形过程中的有限元模拟所代替。有限元模拟技术可以预测坯料在模具中的流动状态、温度场、应力应变场随时间的变化趋势,已经成为防止锻件缺陷、优化工艺方案以提高锻件质量的强有力工具。本文根据某型号前轴的锻件图设计出前轴叁道次精制坯辊锻工艺、中间辊锻件及辊锻模具结构图,并对辊锻模具进行了参数化造型。由于前轴辊锻模具是复杂自由曲面之间的连接,两曲面之间的倒角成为了辊锻件以及辊锻模建模的难点;据此选用功能强大的Unigraphics(UG)软件进行参数化建模,保证在建模过程中始终保持关键部位的参数化,在模拟过程中易于修改模具参数。采用DEFORM_3D软件对汽车前轴精制坯辊锻成形过程进行有限元模拟。对模拟初期的接触问题、咬入问题以及约束问题等进行了详细的解答。并通过调整分模线位置和增加接料台装置改进了企业原有工艺,在不明显改变辊锻过程坯料应力、应变以及模具载荷的情况下,克服了由于上下模具型槽不对称而导致辊锻件水平弯曲这一严重的质量缺陷。通过修改预成形辊锻模具参数化模型的中间工字梁部位对应的圆心角解决了精制坯辊锻模拟过程中出现的坯料超前或滞后模具型槽的问题。分析了工字梁部位金属填充不满的原因,并通过调整圆角参数解决此问题,优化了模具设计参数。最后分析了叁道次整体辊锻过程中坯料的温度场、应变场、模具在各个方向上所受载荷以及坯料所受的辊锻力矩,为前轴工艺开发、设备选择提供了准确的理论依据。(本文来源于《南昌航空工业学院》期刊2006-03-01）
王金吕,王高潮[6]（2005）在《前轴精制坯辊锻成形过程的数值模拟》一文中研究指出以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对汽车前轴精制坯辊锻过程进行叁维刚塑性有限元模拟。揭示了前轴辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊压所造成坯料各部位的应变分布情况,以及叁道次辊锻过程中模具的受载情况,从而为前轴辊锻制坯工艺及模具设计提供了可靠的理论依据。(本文来源于《机械工人》期刊2005年10期）
王金吕,王高潮[7]（2005）在《汽车前轴精制坯辊锻工艺及模具设计》一文中研究指出根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,分析了前轴辊锻工艺的难点,包括确定辊锻件图,选择毛坯尺寸,确定辊锻,典型截面特征孔型设计,计算前滑量并分析其对锻件长度的影响。本文以NHR前轴为例,进行了精密辊锻制坯工艺及模具设计的研究,设计出前轴制坯辊锻、预成型辊锻和终成型辊锻模具。(本文来源于《模具制造》期刊2005年09期）
梅杰[8]（2004）在《彩泥层状试样物理模拟法及其在连杆楔横轧精制坯中的应用》一文中研究指出随着科学技术飞速发展，人类文明和进步达到了较高的境界，而其中制造业占有极其重要的地位，已成为国家经济和综合国力的基础。由于塑性加工技术具有生产效率高、产品质量好、节材、节能、成本低等特点，因而己成为制造技术的重要发展方向，国内外市场对精密塑性加工技术提出新的挑战和要求。中国汽车业具有巨大发展前景，而汽车零部件是构成汽车的单元和细胞，在汽车零部件的加工制造业中，节材、高效、提高质量、降低成本是现代制造技术中十分关注的问题，而且在理论、设备和工艺诸方面都存在一些难题，它们的逐步解决，对推动汽车工业的发展具有极其重要的战略性意义。人们在进行金属塑性成形理论研究、生产与模具设计时，特别是对于重要性高、投入大的制件，为了在实物加工前有某种预测性数据或结果，通常先进行一定的模拟实验。模拟技术包括几何物理模拟技术和数值模拟技术。物理模拟是以相似理论为基础的实验分析方法，由于其简单易行、直观方便等优点，在生产中有数值模拟难以替代的作用，是金属塑性成形成形模拟的重要方法，现有的物理模拟方法仍旧需要不断的发展与完善。依据我的导师宋玉泉教授已申请的国家专利“彩泥层状试样的制备和对楔横轧成形的物理模拟”，使用采用全新的模拟手段。采用的陶土塑泥作为模拟材料，取材方便，克服了商品化塑泥性质随生产批次不同而变化的缺点；不同种类的陶土塑泥具有多种不同的颜色，不需要额外加入颜料。采用不同颜色的塑泥制坯，便于观察和分析塑泥的变形情况；陶土塑泥的粘性好，不同的层和不同的部分可用泥浆粘结在一起。采用彩泥层状塑泥局部分层试样的方法，即采用不同颜色的塑泥进行分段分层制坯。对于需考察的部位，采用不同颜色的塑泥进行分层制坯，而对其余部位则采用一<WP=94>种颜色的塑泥即可。层状塑泥试件成形剖开后可以观察在轴向方向上材料的流动情况和中心材料状况，克服了传统网格法的弊端，适合于此次轴对称件的研究。设计、制造的模拟实验装置具有与板压成形具有相似的运动特点，可以用来模拟板压塑性成形过程；保证上下模板的导向精度；可以通过调节试验机中间悬架，以实现不同直径毛坯的成形和相同毛坯在不同断面收缩率时的成形。另外，设计、制造了毛坯制备装置，满足了毛坯分层制坯的要求。此种物理模拟实验方法在板式楔横轧中得到了检验，是可行的，彩泥层状塑泥局部分层法可以很好的再现材料的流动情况，为以后应用于更加复杂的塑性变形研究打下基础。连续局部塑性成形是金属压力加工领域中一个重要的方面，在轧制领域的应用已经相当成熟，楔横轧成形技术是连续局部塑性成形工艺的一种，是一种高效率的轴类件成形方法，在多个行业得到了广泛的应用。相对于辊式楔横轧工艺，板式楔横轧具有模具加工简单、成形精度较高，但设备机刚度差等特点。针对板式楔横轧技术的特点，在分析了其基本原理、旋转条件的基础上，使用彩泥局部分层试样模拟方法，对展宽角β，成形角α和断面收缩率ψ这叁个主要参数对楔横轧成形效果的影响进行了模拟，得到了叁个参数对于成形情况的影响及其一些典型缺陷的产生原因等一些有益的结论。这几个参数是影响轧件成形的主要因素，对轧件的颈缩、轧细、端头凹心、中心疏松等有着很大的影响，同时它们相互影响，只有各参数间匹配适当才能使轧件获得良好的成形效果。连杆是发动机中重要的部件之一，锻造成形汽车连杆在工业生产中得到了广泛的应用。制坯过程是连杆锻造成形过程中重要的一环，制坯过程能保证分配材料，使金属材料接近于计算毛坯，是实现连杆锻件精密成形工艺的关键。随着科学技术的发展，出现了楔横轧生产连杆毛坯的新工艺。我的导师宋玉泉教授指导的同届研究生潘孝勇利用有限元数值模拟方法得到了传<WP=95>统楔横轧工艺下连杆制坯工艺流程。实验模具采用数值模拟得到的成形角α、展宽角β和两次断面收缩率ψ，利用物理几何模拟方法对成形过程进行分析，发现成形效果不好。在轧制的第一阶段，采用的工艺参数是合理的，能避免小变形情况下的中心疏松。但是在第二阶段，存在较大断面收缩率时，采用展宽角β＝9.1°，会产生拉断颈缩现象。进行对比实验，设计、制造了展宽角β＝6° 的新模具，其它参数设计不变，成形效果得到改善。但是，这种方法毛坯形状局限于利用楔横轧的轧细功能成形简单的圆棒料，对于如连杆锻件这类沿长度方向的横截面变化很大的零件，断面收缩率ψ很大，需要多步轧制，难以保证成形的连续性，稳定性差，成形效率低，设计、加工模具时较为繁琐。针对目前国内外连杆制坯存在的问题，我的导师宋玉泉教授在其专利“连杆辊压塑性精成形的工艺和装置”（专利号：97100921.X，证书号：60233）中提出了一种新的连杆毛坯形状，将原有毛坯两端的圆棒形改为扁椭球形或旋转扁多面体，是一种工艺上的创新，其制坯工步同样在宋玉泉教授所获专利“板压滚动塑性精成形机”(专利号：95109500.5，证书号：61808)上完成。新工艺工艺的技术创新点在于它不是通过大直径坯料的轧细来完成细杆部的成形，而是通过楔横轧的聚料功能将细部的余料挤向两端头部，这也是工艺?(本文来源于《吉林大学》期刊2004-06-01）
精制坯论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
尾杆是破甲弹尾翼与弹体的连接部分,其两端尺寸大中间尺寸小的结构使得成形工艺相对复杂。原有工艺采取一端成形为圆盘另一端局部镦粗,由于叶轮头及大凹坑的存在,最终大部分材料都被机械加工所去掉,造成了原材料的极大浪费。其工艺,材料利用率低,生产成本高,能源消耗大,这与现代化所要求的高效率、低能耗、可持续发展背道而驰。本文在分析了原有成形工艺以及零件特点,提出了局部加热、温热挤压成形的新技术,以成熟的体积成形软件DEFORM-3D为平台,利用刚塑性有限元法,建立了尾杆精制坯局部加热、两端成形的有限元分析模型。通过DEFORM-3D内置的热力耦合本构方程,分析了不同工艺条件下尾杆精制坯的成形过程,优化了其对成形的影响,最终获得了较好的成形效果,得到了满意的尾杆精制毛坯。在以仿真分析为指导的前提下,设计了对应的实验方案及实验模具,利用相似性原理,对仿真分析做了铅的等比例物理模拟实验,通过对比分析仿真结果与实验结果,佐证了工艺的可行性以及仿真分析的准确性,最后设计了生产模具。本文所提出的工艺方法使得材料利用率由原来的43.1%提高到了73.4%,不仅大大提高了材料利用率,同时也提高了生产效率,而且一定程度上优化了零件性能,这将大大降低此产品的生产成本,对实际生产应用有很大的经济效益。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
精制坯论文参考文献
[1].王洪波.某型号破甲弹头螺精制坯热挤压成形工艺的研究[D].燕山大学.2015
[2].韩龙帅.某型号破甲弹尾杆精制坯成形工艺研究[D].燕山大学.2015
[3].肖佳.采棉机摘锭温挤压精制坯工艺研究[D].燕山大学.2012
[4].李志刚.列车车轴楔横轧精制坯新设备与新工艺[D].吉林大学.2010
[5].王金吕.前轴精制坯辊锻成形过程的数值模拟与优化[D].南昌航空工业学院.2006
[6].王金吕,王高潮.前轴精制坯辊锻成形过程的数值模拟[J].机械工人.2005
[7].王金吕,王高潮.汽车前轴精制坯辊锻工艺及模具设计[J].模具制造.2005
[8].梅杰.彩泥层状试样物理模拟法及其在连杆楔横轧精制坯中的应用[D].吉林大学.2004
论文知识图
