一、利用云南陶瓷原料生产高性能强化瓷的研究（论文文献综述）
吴艳芳,俞锦辉,梅丽玲,梅红玲,叶晓平,李跃[1]（2021）在《烧成温度对氧化铝微球改性龙泉青瓷物理性能影响研究》文中认为氧化铝微球具有堆积密度大、体积比容量高、流动性好、烧结活性高等特点,可用于陶瓷材料的增强改性。采用扫描电镜（SEM）、热重-差示扫描仪（TG-DSC）、X-射线衍射仪（XRD）、三点弯曲仪等测试技术研究了不同烧成温度（1250℃-1370℃）下氧化铝微球改性龙泉青瓷样品的收缩率、吸水率、密度、物相组成、抗弯强度等特性,并探究了其微观结构及增强改性机制。结果表明,水热法合成的刚玉相氧化铝粉体呈微球型,粒径约250μm;随着烧成温度增加,氧化铝微球改性龙泉青瓷样品抗弯强度、收缩率与密度逐渐提升,而当烧成温度达到1370℃后,陶瓷性能呈现下降;当氧化铝微球含量为20%、烧成温度为1340℃、烧成时间为10h时所制备的样品拥有最佳的物理性能,其抗弯强度为79.16 MPa,总收缩率为10.63%,吸水率为0.064%,密度为2.38 g·cm-3,其主要归因于长柱状晶粒的形成及均匀分布。
苗立锋[2]（2021）在《原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究》文中研究表明硬质瓷以其质地坚硬、良好的透光性、优异的抗热震性能、釉面硬度高耐划伤等优良性能而备受青睐,但其机械强度较低。通过引入刚玉提高了硬质瓷的机械强度,获得了高铝强化瓷,但其透光度却大大降低。为了解决传统硬质瓷“高强”和“高透”不可兼得的矛盾问题,本文突破传统的K2O-Al2O3-SiO2三元配方体系,引入CaO和MgO取代K2O做助熔剂,创新性地采用R2O-RO-Al2O3-SiO2四元配方体系制备出只含莫来石唯一晶相的莫来石质硬质瓷。首先,本文研究了KAS系统中组成和烧成温度对瓷胎中晶相组成的影响规律;探究了助熔剂CaO、MgO对莫来石质硬质瓷瓷胎结构和性能的影响;阐明了该体系中团簇状和须状两种形态莫来石晶体的形成机理,并解析了莫来石晶须尖端的形成机理;初步实现了该系统中原位莫来石晶体的调控。然后,采用熔剂预烧的方法解决了该系统难以致密化烧结的难题,并通过引入La2O3和BaO等高折射率氧化物对其透光性进行优化,制备出同时具备高强、高透和高白的莫来石质硬质瓷。最后,制备出与该硬质瓷坯体相适应的高温透明釉,获得综合性能优异的新型高档日用瓷。实验结果表明:（1）在KAS三元系统中,R2O含量越多,同时SiO2含量越少,且提高烧成温度均有利于消除瓷胎中的残余石英。当烧成温度为1410℃～1430℃时,R2O含量高于3.5 wt%,同时SiO2含量低于62 wt%的试样中均无残余石英。引入CaO、MgO取代K2O做助熔剂能够消除瓷胎中的刚玉晶相,并能促进二次须状莫来石晶体的形成,但会形成数量较多且尺寸较大的闭口气孔,导致其很难烧结致密。CaO/MgO质量比为1.20,于1410℃保温1 h烧成试样中莫来石晶体含量为51.9%,抗弯强度为107.3 MPa,透光度为12.6%（厚度1 mm）,吸水率为0.20%,真气孔率为15.45%。（2）该系统中的莫来石晶体有团簇状和须状两种形态,莫来石团簇是在γ-Al2O3颗粒基础上原位形成的。随着煅烧温度的提高,氧化铝颗粒逐渐变疏松,1300℃时氧化铝颗粒与SiO2反应原位形成莫来石团簇,1410℃时莫来石团簇外围沿一维方向生长,形成刺猬状。须状莫来石晶体为单晶结构,其生长机理符合轴向螺位错生长机制,晶须生长方向为[001]方向。莫来石晶须大部分在降温过程中形成,其产率最大温度区间为1200℃～1300℃。经1410℃急冷热处理试样中莫来石晶须端部为平头形状,当急冷温度低于1300℃时,晶须端部变为“尖头”外形。通过降温至1250℃保温可以使莫来石晶须发生二次生长,但不能提高莫来石晶须含量。通过1410℃高温保温能够提高莫来石晶须含量,随着保温时间的延长,抗弯强度逐渐增大,当1410℃保温3 h时,抗弯强度最大,为125.3 MPa。（3）与纯Al2O3粉相比,硬质瓷中的氧化铝颗粒表面吸附了K2O、CaO、MgO和SiO2,它们抑制了γ-Al2O3的相转变,使硬质瓷中的γ-Al2O3转变为α-Al2O3的相转变温度显着提高,从1200℃提高至1300℃,进而提高了Al2O3转变为莫来石的反应活性。随着氧化铝预磨时间的增加,团簇状莫来石晶体逐渐变为尺寸细小的莫来石晶须,但试样的体积密度降低,吸水率增大,抗弯强度降低。（4）改变成型方式、保温时间和升温速率均不能有效促进该系统致密化烧结,所制备试样的真气孔率均大于15%。试样抗弯强度和气孔分形维数吻合度很高,即气孔分形维数越小,其外形越规则,试样强度越高。熔剂预烧可以使试样中的气孔含量显着下降,气孔尺寸明显减小,抗弯强度显着提高。这是因为熔剂经高于1300℃预烧后,系统产生液相的温度从1122℃降低至868℃,硬质瓷在较低温度下即可实现液相烧结。当熔剂预烧温度为1500℃时,得到高致密的莫来石质硬质瓷,与未预烧熔剂试样相比,抗弯强度从107.3 MPa提高至156.4 MPa,真气孔率由15.45%降低至4.57%,气孔平均尺寸由38.1μm减小到14.4μm。（5）当La2O3和BaO含量分别为0.57 wt%和1.33 wt%时,莫来石质硬质瓷具有较好的综合性能,抗弯强度为182.9 MPa,透光度为13.9%（1 mm厚）,白度为88.6%,热膨胀系数为4.65×10-6/℃（600℃）,真气孔率为2.78%,体积密度为2.554 g/cm3。与高铝强化瓷相比,莫来石质硬质瓷的透光度大大提高,约为高铝强化瓷的2.5倍,且抗弯强度提高了16.4%,成功解决了传统硬质瓷“高强”和“高透”不可兼得的矛盾问题,并且该瓷胎具有较低的热膨胀系数,有利于提高其热稳定性。（6）在CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统釉料中引入少量K2O,能大幅降低方石英含量,从而显着降低釉的热膨胀系数。当K2O含量由0.29 wt%增大至0.81 wt%,热膨胀系数由6.29×10-6/℃降低至3.10×10-6/℃（200℃）。随着石英预磨时间的延长,釉面光泽度明显提高,且釉面粗糙度逐渐降低。当预磨时间为6 h时,光泽度达103%,未预磨石英的釉面平均粗糙度是预磨6 h时的1.95倍。石英预磨对釉面硬度影响不大,石英预磨6 h时,釉面硬度最大为6.85 GPa。该硬质瓷坯体施高温透明釉后,试样抗弯强度由182.9 MPa提高至196.2 MPa。这是因为坯、釉热膨胀系数分别为4.65×10-6/℃和3.28×10-6/℃（600℃）,两者匹配使釉层受压应力,而且坯釉间形成相互穿插的楔型结构,坯釉结合良好。
马仁杰,钟燕娣,崔剑锋,秦大树,江建新,谢西营[3]（2020）在《御窑厂遗址出土青花瓷的初步研究》文中指出景德镇作为世界瓷都,从古至今经历了一个漫长的发展历程。景德镇何时开始制瓷,尚在讨论之中。①可以确定的是,至迟在五代,景德镇已经生产青白瓷。宋代以烧制青白瓷为主,同时大量仿烧名窑名品。元代景德镇设浮梁磁局,创烧出成熟的青花瓷,地位日益重要。明代设御窑厂,景德镇窑逐渐成为全国制瓷中心。
李赫[4]（2019）在《高硅质日用细瓷的工艺技术研究》文中研究指明日用陶瓷是人们生活中不可或缺的用品。随着人们生活品质的提升,高品质化的日用精细瓷器逐渐被人们所喜爱。高硅质瓷以所使用原料和坯体中石英含量高而得名,自被发明以来,以其独特的瓷质质感,优良的性能得到广泛认可,具有瓷质细腻,色调柔和,透光度好,热稳定性高,耐磨度高等特点。本论文针对高硅质日用细瓷的工艺技术进行了系统研究,对高硅质瓷性能提升和生产实践有应用价值。本文对高硅质瓷生产工艺技术进行了系列研究。利用激光粒度仪控制坯、釉料粒度,选用优质原材料,采用分段入磨的和精细除铁等方式制备高性能泥、釉浆;利用石膏吸水的特性,通过调整石膏和水的比例,制备陶瓷滚压和注浆模型,利用人工注浆和机器滚压两种方式进行陶瓷成形;通过釉浆比重等性能的调整,将抛光后的素烧坯进行浸釉或喷釉操作;采用高温素烧,低温釉烧的烧成工艺,结合热分析技术,利用棚板和仿形匣钵作为窑具,制定合理的釉烧、素烧烧成制度。对石英投磨粒度、泥浆颗粒级配、素烧烧成温度进行研究,利用XRD、变形度、粒度分析、抗折强度等研究方法,确定高硅质瓷热稳定性的影响因素。通过不同烧成方式和外加锆量的分析,探讨其对坯体强度的影响;寻找适合高硅质瓷生产的熔块,测试不同熔块的线膨胀系数,通过熔块系列配比试验,利用SEM、化学分析、膨胀系数、抗折强度、釉料熔融等分析手段,结合生产实际情况,找到适合的熔块配比,使得高硅质瓷坯釉更加匹配。分析不同原料对高硅质瓷的温度影响情况;采用三因素三水平正交试验,判断了长石、滑石粉和白云石对温度的影响;通过生产降温实验,研究坯体变形度、产品热稳定性和外观情况,从而确定降温配方,调整后的配方烧成温度从1300℃降至1285℃,减少了能源的消耗。通过研究CMC、高温熔块粉、减水剂等添加剂,确定了其对高硅质瓷坯体强度、釉面硬度、膨胀系数、球磨效率等方面的影响。
贺亦文,夏清,方豪杰,王雪倩,刘建平[5]（2019）在《滑石电子瓷力学性能优化研究》文中指出以滑石为主要原料,辅以钾长石、高岭土,配以少量的碳酸钡、氧化锌、氧化锆、硅酸锆、氧化铝等助熔剂及增强剂,探究获得力学性能较好的滑石质电子瓷的配方。试验结果表明:相比企业的M配方,D系列配方均较大幅降低了滑石瓷的烧结温度,其中D6、D7配方烧结温度降低50℃,且拓宽了滑石瓷的烧结温度范围,将烧结温度范围拓宽至50℃;D7配方的最佳烧结温度为1 302℃,抗弯强度达到了133.7 MPa,比M配方的抗弯强度提高了16%;D7配方比M配方降低了滑石电子瓷的烧结温度,拓宽了烧结温度范围,可降低废品率、节约能源与成本,对抗弯强度也有了较为明显的提升。
周其琛[6]（2016）在《高温抗变形日用瓷坯的制备与研究》文中研究说明宋末元初以来,景德镇陶瓷从业者以高岭土-瓷石的经典二元配方体系为基础烧制日用陶瓷产品,瓷坯中含有40%-60%的玻璃相,提升了瓷坯的透明度,诞生了许多传世精品。景德镇瓷器以白如玉、明如镜、薄如纸、声如磬的特点享誉世界各地,满足了人们对陶瓷感官上的需求。然而随着时间的推移,优质瓷石原料日益枯竭;工业化要求对产品的性能提出了更高的要求,景德镇传统二元配方机械性能差,高温易变形的缺憾严重制约了本地陶瓷产品的发展。本课题基于传统二元配方瓷石-高岭土为主要原料,辅以滑石、石英、长石等常用原料,添加少量的α-Al2O3,制备了日用陶瓷坯体,并通过XRD、SEM、TG-DTA等技术分析了瓷坯的基本性质,研究表明:最佳配方为煅烧高岭土20wt%、高岭土 50wt%、宁村瓷石15wt%、钾长石9wt%、透锂长石5wt%、滑石1 wt%、石英9wt%、氧化铝微粉（0.5μm）9wt%。最优工艺条件为球磨时间30min、烧成温度1380℃、保温时间为30min。在优化条件下制备的试样的抗折强度达到112.8MPa、烧成收缩为10.1%、吸水率为0.12%、变形角度7°。本论文创新性解决了景德镇瓷坯高温变形较大的瓶颈,在保证瓷坯有较好的白度与半透光性的情况下,提高制品强度,减小坯体的变形与烧成收缩。对景德镇大规模生产高端日用瓷垫定了理论与实践基础。
李腾[7]（2016）在《微波烧结Y2O3-MgO红外窗口材料制备研究》文中提出随着红外技术的发展,对红外窗口材料的光学性能、力学性能和热稳定性能提出了越来越高的要求。优质的红外窗口材料,既要有良好的红外透过率,也要具备较高的机械性能。Y2O3-MgO复合材料在3～7μm波段范围内具有较高的红外透过率以及良好的机械性能、抗冲击性和耐侵蚀性,是一种极具发展潜力的红外窗口材料。本文采用溶胶-凝胶法和微波诱导燃烧法合成了Y2O3-MgO纳米粉体,研究了不同前驱体体系和微波加热方式对Y2O3-MgO粉体粒度和微观形貌的影响。以微波诱导燃烧法合成的Y2O3-MgO纳米粉体为原料,分别采用传统烧结工艺和微波烧结工艺制备了Y2O3-MgO复合陶瓷,并研究了坯体的致密化过程。采用微波两步烧结工艺制备了亚微米Y2O3-MgO复合陶瓷,研究了复合陶瓷的力学性能和红外透过性能。主要研究内容如下：以硝酸钇、硝酸镁、醋酸镁、醋酸钇为原料,任取一种钇盐和一种镁盐合成了Y2O3-MgO纳米粉体,研究了不同前驱体对粉体粒度和形貌的影响。研究结果表明：以醋酸盐-醋酸盐合成的粉体均匀性差,粉体平均粒径超过80 nm；以硝酸盐-硝酸盐合成的粉体,平均粒径在50 nm左右,但团聚明显；以硝酸盐与醋酸盐组合合成的粉体,平均粒径在40nm左右,分散性良好。以硝酸钇、硝酸镁为氧化剂,醋酸镁为还原剂,通过调节还原剂和氧化剂的比例,研究了前驱体中氧化剂与还原剂的化合价比例对Y2O3-MgO纳米粉体粒度、形貌和相组成的影响。研究结果表明：当还原剂和氧化剂化合价比例在0.8：1～1.1：1范围内时,随着还原剂所占比例的增加,粉体粒度不断增大,平均粒径由30 nm增长到50 nm以上,粉体团聚程度降低,但还原剂比例过高会使粉体中残留有机物。前驱体中氧化剂比例略高,有利于减小粉体粒度,提高粉体分散性。以硝酸钇、硝酸镁为氧化剂,醋酸镁为还原剂,采用微波诱导燃烧法合成了Y2O3-MgO纳米粉体。研究结果表明：微波诱导燃烧法合成的粉体分散性良好,平均粒径在30 nm以下,比表面积为35.6 m2/g。与溶胶凝胶法合成的粉体相比,微波诱导燃烧法合成的粉体具有更高的活性。以微波诱导燃烧法合成的Y2O3-MgO纳米粉体为原料,分别采用传统烧结工艺和微波烧结工艺制备Y2O3-MgO复合陶瓷。通过计算不同条件下烧结样品的相对密度、晶粒生长指数和烧结活化能,分析了传统烧结和微波烧结的烧结机理。研究结果表明：对于传统烧结工艺,Y2O3-MgO复合陶瓷晶粒生长机制主要为体积扩散,反应烧结活化能为160.42 kJ/mol。对于微波烧结,Y2O3-MgO复合陶瓷的晶粒生长机制主要为晶界扩散,反应烧结活化能为108.22 kJ/mol。相对于传统烧结,微波烧结能降低反应烧结活化能,进而降低烧结温度,通过晶界扩散的晶粒生长机制有利于获得细化的晶粒结构。微波烧结工艺中的升温速度、烧结温度和保温时间对Y2O3-MgO复合陶瓷烧结有重要影响,升温速度过快不利于陶瓷致密化；烧结温度过高、保温时间过长容易使晶粒过度长大。以10℃/min的升温速率升温至1400℃并保温2 h,所制备的Y2O3-MgO复合陶瓷的相对密度可达99.6%。采用微波两步法烧结工艺,调整第一步温度T1和第二步温度T2,对样品进行致密化研究。最佳工艺参数为：以10℃/min的升温速度升温至1375℃,保温1 min,然后以10℃/min的速率降温至1300℃,保温2 h。所制备的Y2O3-MgO复合陶瓷的平均晶粒尺寸约为800 nm,相对密度为99.7%,维氏硬度为11.7±0.3GPa,在3～5 μm波段内的红外透过率为50-60%。本论文通过微波烧结法制备了Y2O3-MgO复合陶瓷材料,在作为红外窗口材料方面有着潜在的应用前景。
赵田贵[8]（2015）在《多元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响研究》文中研究指明本论文在前期工作基础上,以混合土、广东球土、特白钾砂、钠长石、诸暨瓷砂、建宁长石粉、锂瓷石和硼钙石为主要原料,研究了引入二元和多元复合熔剂材料试样的反应致密化过程及其影响规律。对试样的吸水率、体积密度、烧成收缩及抗折强度等性能进行测试,采用TG-DTA、XRD、SEM、EDS和熔块模拟测试手段对多元复合熔剂试样低温烧结性能影响进行研究,从科学层次上解析认知引入二元与多元复合熔剂能有效地降低陶瓷坯体烧成温度的机理和作用规律。（1）研究结果表明:相对“K2O-Na2O”二元熔剂材料试样而言,“K2O-Na2O-Li2O”和“K2O-Na2O-Li2O-B2O3-CaO”多元复合熔剂不但降低了烧结温度,而且还有效的改善了烧成性能如拓宽了烧成温度范围,并提高了材料试样的抗折强度。同时,从实验结果可推断出如果合理的选择更多元的复合熔剂将会进一步降低瓷质建筑陶瓷材料的烧结温度。（2）本论文详细比较分析在低温烧成条件下,二元与多元复合熔剂对瓷坯性能的影响作用和反应致密化过程行为。实验结果表明:引入Li2O等量替代部分K2O和Na2O所形成的“K2O-Na2O-Li2O”三元复合熔剂比“K2O-Na2O”二元熔剂材料试样的烧结温度由1130℃～1160℃降低至1090℃～1130℃,烧成温度范围从30℃拓宽至40℃,相应地材料试样的抗折强度提高了 3.5%。通过对材料试样的EDS和熔块模拟分析可知,试样中的Al、Si含量相比与三元熔剂中的Al、Si含量少得多,然而碱性氧化物含量却高于三元复合熔剂材料试样,这说明二元熔剂材料试样主要是依靠K2O和Na2O熔剂自身熔融而达到烧结,它们会在较短的温度区间内出现大量液相来不及熔解A1、Si,从而使液相中的碱性氧化物比例较高,导致液相的粘度较低。然而引入三元复合熔剂后,它们相互发生反应形成低共熔物,并逐渐阶梯性产生液相,不断熔解Al、Si,保持液相的粘度较大。结合XRD衍射图谱和SEM电镜照片可以看出三元复合熔剂材料试样比二元熔剂材料试样晶相含量和致密化程度高（即气孔数量较少且孔径小）,因此,三元复合熔剂材料试样的各项性能均优越于二元熔剂材料试样。（3）当继续引入B2O3和 CaO等量替代部分Li2O所形成的“K2O-Na2O-Li2O-B2O3-CaO”五元复合熔剂比“K2O-Na2O-Li2O”三元复合熔剂材料试样的烧结温度由1090℃～1130℃降低至1070℃～1120℃,烧成温度范围进一步拓宽从40℃至50℃,材料试样的抗折强度又提高了 1.5%,从而进一步证明了引入多元复合熔剂能够降低材料试样的烧结温度,拓宽了材料试样的烧成温度范围,并可适当提高材料的抗折强度。（4）引入过多的 Li2O,B2O3 和 CaO 对“K2O-Na2O-Li2O”和“K2O-Na2O-Li2O-B2O3-CaO”多元复合熔剂试样的烧结温度降低效果不明显,会使烧成温度范围变窄,这明显不利于工业化生产。（5）实验创新性的运用相图并结合二元与三元复合熔剂的材料试样烧成收缩数据及模拟低共熔点的熔块熔融分析结果,反向推出难以检测到的玻璃相组分中元素（如Li2O）的含量,进而推定出引入多元复合熔剂材料试样的低共熔物的反应温度及其玻璃相的组成。
汪开平[9]（2014）在《镁质瓷的制备与研究》文中研究说明实验以MgO-Al2O3-SiO2三元相图和K2O-Al2O3-SiO2三元相图为基础，以广西烧滑石、曲靖粘土和湖北钾长石为主要原料，通过设计正交试验，选取最佳配方，制备了以堇青石-原顽辉石为主晶相的镁质瓷。技术指标：泥料可塑性指数12.75，烧成温度范围1180℃1260℃，吸水率<0.5%，抗弯曲强度72.85MPa126.98MPa。烧成温度为1240℃时，白度82.6（氧化焰），热膨胀系数5.58×10-6K-1（20℃800℃）。常用分散剂在泥浆中的ζ-电位测定时，选取水玻璃做分散剂，用量0.35%。通过XRD、SEM及其它常规测试等分析手段，结果表明：随着温度的升高，抗弯曲强度不断的增大，晶体逐渐形成以原顽辉石-堇青石为主要的主晶相。烧成温度低时，瓷片的气孔多，但是小，而烧成温度高时，瓷片的气孔少，但是大。高温烧成的瓷胎主晶相晶粒分布较密集、均匀，这样的微观结构使得陶瓷具有良好的致密度、有较高的强度。为了抑制原顽辉石的晶型转换，在配方中引入了少量的BaCO3，通过XRD分析得出，少量BaCO3的引入，使得主晶相中原顽辉石占据主峰，增加了其含量；SEM形貌图显示，原顽辉石周围包裹着一层玻璃相，抑制了原顽辉石的转换，提高了瓷坯的抗弯曲强度，1240℃烧成时增幅在15%左右。球磨时间的不同，晶粒的尺寸不一样，粉体越细，晶粒的尺寸越小，抗折强度也相应的增加。通过釉式的性状分布图，设计正交试验，成功制备出了透明釉，烧成温度1240℃时，光泽度为102.8，釉面白度为82.2（氧化焰）。
刘兵[10]（2012）在《卫生陶瓷瓷坯减薄增强研究》文中研究表明自1993年以来,我国卫生陶瓷产量和出口量一直居世界第一,特别是近年来,随着人们生活水平的不断提高,对高品质大规格卫生陶瓷的需求日益增强。我国卫生陶瓷在产量急剧增长的同时产品规格越来越大,导致大量优质的无机非金属资源被消耗,严重制约了陶瓷行业的可持续健康发展。随着国家建设资源节约与环境保护型社会力度的不断加大,卫生陶瓷的减薄化与轻量化生产是未来发展的必然趋势,而卫生陶瓷要实现减薄化与轻量化生产必须要解决的技术瓶颈是坯体的增强问题。本文以工业卫生陶瓷生产配方为基础,根据颗粒弥散增强、晶须补强增韧等机制,探讨了a-Al2O3、铝矾土、硅灰石、莫来石晶须等不同增强剂种类、添加量、细度等对卫生陶瓷坯体增强效果的影响。采用XRD、SEM等对瓷坯的物相组成、显微结构进行了分析,采用万能材料试验机对瓷坯的力学性能进行了表征揭示了含坯体增强剂的卫生陶瓷组成、结构、工艺与性能之间的关系,获得了些有益的结论。研究表明,适量α-Al2O3的引入有助于提高卫生陶瓷瓷坯的的强度,且增强幅度与α-Al2O3的添加量和α-Al2O3的细度有关。当α-Al2O3添加量为20wt%、α-Al2O3球磨时间为30min,坯体于1250℃保温2h烧成时,瓷坯强度达到201MPa,增强幅度为50%。煅烧矾土的引入及引入后泥浆细度的提高均能提升瓷坯的强度,但煅烧温度过高和泥浆细度过细均不利于强度的提高。实验结果表明当矾土煅烧温度为1370℃、添加量为11wt%、球磨时间为0.5h时、坯体烧成温度为1190℃,保温2h时,坯体强度达到最大值172MPa,增强幅度为28.35%硅灰石的引入能明显促进坯体的烧结,降低坯体的吸水率,对坯瓷强度也有一定程度的提高。当硅灰石的引入量为10wt%、坯体于1210℃保温2h烧成时,瓷坯强度达到最大值145MPa,增强幅度为8.2%。莫来石晶须对卫生陶瓷瓷坯有一定的增强作用,莫来石晶须添加量为3wt%,烧成温度为1210℃,保温时间为2h,坯体的抗折强度最高可达171MPa,增强幅度为27.6%。
二、利用云南陶瓷原料生产高性能强化瓷的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用云南陶瓷原料生产高性能强化瓷的研究（论文提纲范文）
（1）烧成温度对氧化铝微球改性龙泉青瓷物理性能影响研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 实验原料及主要设备 |
| 1.2 氧化铝微球合成 |
| 1.3 氧化铝微球改性龙泉青瓷制备 |
| 1.4 性能测试与表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 氧化铝微球改性龙泉青瓷粉体分析与表征 |
| 2.2 氧化铝微球改性龙泉青瓷坯体的热过程分析 |
| 2.3 烧成温度对氧化铝微球改性龙泉青瓷物相组成的影响 |
| 2.4 烧成温度对试样物理性能的影响 |
| 2.5 烧成温度对试样微观结构的影响 |
| 3 结论 |
（2）原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 日用瓷的研究现状 |
| 1.1.1 骨质瓷 |
| 1.1.2 滑石瓷 |
| 1.1.3 高石英瓷 |
| 1.1.4 硬质瓷 |
| 1.1.5 其它日用陶瓷 |
| 1.2 日用瓷的性能概述 |
| 1.2.1 机械强度 |
| 1.2.2 透光性 |
| 1.2.3 白度 |
| 1.2.4 热稳定性 |
| 1.2.5 表面硬度 |
| 1.2.6 表面光泽度 |
| 1.3 日用瓷透明釉的研究现状 |
| 1.4 莫来石晶须的制备及应用研究进展 |
| 1.4.1 莫来石晶须的制备方法 |
| 1.4.2 莫来石晶须在陶瓷材料中的应用研究 |
| 1.5 分形理论在陶瓷材料中的应用简介 |
| 1.6 本课题研究的目的意义、研究内容和创新点 |
| 1.6.1 本课题研究的目的意义 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 1.6.3 本课题研究目标 |
| 1.6.4 本文创新点 |
| 第2章 实验原料、设备及测试方法 |
| 2.1 实验原料和设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 基础性能测试与表征 |
| 2.2.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 2.2.3 差热分析(DTA-TG) |
| 2.2.4 透射电镜(TEM)和能谱(EDS)分析 |
| 2.2.5 扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析 |
| 2.2.6 傅里叶红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.2.7 颗粒粒度分析 |
| 2.2.8 高温显微镜测试 |
| 2.2.9 原子力显微镜测试(AFM) |
| 第3章 助熔剂对莫来石晶须增强硬质瓷的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 坯体基础配方组成设计 |
| 3.2.2 助熔剂对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.2.3 样品制备 |
| 3.2.4 工艺路线 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 坯体基础配方的确定 |
| 3.3.2 MgO对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.3.3 CaO对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.3.4 MgO、CaO复合对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硬质瓷中莫来石晶体的形成机理及调控研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 团簇状莫来石晶体的形成机理 |
| 4.2.1 不同煅烧温度下试样的物相组成分析 |
| 4.2.2 不同煅烧温度下试样的显微结构分析 |
| 4.2.3 γ-Al_2O_3的莫来石化机理 |
| 4.3 须状莫来石晶体的形成机理 |
| 4.3.1 急冷热处理对须状莫来石晶体的影响 |
| 4.3.2 莫来石晶须的生长机理 |
| 4.4 莫来石晶体的调控 |
| 4.4.1 团簇状莫来石晶体的调控 |
| 4.4.2 莫来石晶须的调控 |
| 4.4.2.1 降温保温时间的影响 |
| 4.4.2.2 高温保温时间的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高强高透莫来石质硬质瓷的结构与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 不同成型方式样品的制备 |
| 5.2.2 不同烧成制度样品的制备 |
| 5.2.3 熔剂预烧热处理样品的制备 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.3.1 致密化烧结研究 |
| 5.3.1.1 成型方式的影响 |
| 5.3.1.2 烧成制度的影响 |
| 5.3.1.3 熔剂原料预烧热处理的影响 |
| 5.3.1.4 致密化机制分析 |
| 5.3.2 莫来石质硬质瓷的优化 |
| 5.3.3 高强度硬质瓷透光性优化研究 |
| 5.3.3.1 不同氧化物对熔剂折射率的影响研究 |
| 5.3.3.2 La_2O_3、BaO对硬质瓷性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 莫来石质硬质瓷高温透明釉的制备与性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 基础釉料组成的理论分析 |
| 6.2.2 基础釉料组成设计 |
| 6.2.3 样品制备 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 CMAS系统釉料的制备 |
| 6.3.2 K_2O对 CMAS系统釉料热膨胀系数的影响 |
| 6.3.3 釉料配方的优化 |
| 6.3.4 石英细度对釉料性能的影响 |
| 6.3.5 坯釉适应性研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文与研究成果 |
（4）高硅质日用细瓷的工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 日用瓷的发展 |
| 1.1.1 日用瓷的概念 |
| 1.1.2 国内日用瓷发展 |
| 1.1.3 国外日用瓷发展 |
| 1.2 高硅质瓷的背景 |
| 1.2.1 高硅质瓷简介 |
| 1.2.2 高硅质瓷与其它日用细瓷的区别 |
| 1.3 高硅质瓷的性能及工艺分析 |
| 1.3.1 高硅质瓷性能分析 |
| 1.3.2 高硅质瓷生产工艺分析 |
| 1.4 高硅质瓷未来发展动向 |
| 1.5 本课题的选题意义及研究方向 |
| 第2章 实验材料及测试表征 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 高硅质瓷的测试表征 |
| 2.3.1 热稳定性测试 |
| 2.3.2 线膨胀系数测试 |
| 2.3.3 抗折强度测试 |
| 2.3.4 化学分析 |
| 2.3.5 粒度分析 |
| 2.3.6 热分析 |
| 2.3.7 X射线衍射测定 |
| 2.3.8 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.9 白度测试 |
| 2.3.10 釉面硬度测试 |
| 2.3.11 变形度测试 |
| 第3章 高硅质瓷的生产工艺研究 |
| 3.1 高硅质瓷坯釉料制备 |
| 3.1.1 坯料制备工艺 |
| 3.1.2 釉料制备工艺 |
| 3.2 高硅质瓷坯体成形 |
| 3.2.1 石膏模具技术 |
| 3.2.2 注浆成形工艺 |
| 3.2.3 滚压成形工艺 |
| 3.2.4 干燥在高硅质瓷生产中的作用 |
| 3.3 高硅质瓷施釉方法 |
| 3.3.1 抛光的作用 |
| 3.3.2 喷釉工艺技术 |
| 3.3.3 浸釉工艺技术 |
| 3.4 高硅质瓷的烧成技术 |
| 3.4.1 二次烧成 |
| 3.4.2 高硅质瓷的烧成制度 |
| 3.4.3 窑具在烧成中的作用 |
| 第4章 高硅质瓷的技术研究 |
| 4.1 高硅质瓷热稳定性的技术研究 |
| 4.1.1 石英入磨粒度范围 |
| 4.1.2 泥浆粒度分析 |
| 4.1.3 烧成温度对热稳定性的影响 |
| 4.2 高硅质瓷坯釉结合的技术研究 |
| 4.2.1 坯体实验 |
| 4.2.2 釉料的膨胀系数 |
| 4.2.3 釉料实验 |
| 4.3 高硅质瓷烧成温度的技术研究 |
| 4.3.1 原料组成对烧成温度的影响 |
| 4.3.2 坯体正交实验 |
| 4.3.3 生产降温研究 |
| 4.4 高硅质瓷外加剂的技术研究 |
| 4.4.1 CMC对坯体强度的影响 |
| 4.4.2 高温熔块粉对釉料性质的影响 |
| 4.4.3 减水剂对球磨效率的影响 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 发表学术论文 |
（5）滑石电子瓷力学性能优化研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 试验部分 |
| 2 结果及讨论 |
| 2.1 长石对滑石瓷烧结及性能的影响 |
| 2.2 增强剂对滑石瓷性能及显微结构的影响 |
| 3 结论 |
（6）高温抗变形日用瓷坯的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 日用瓷的研究现状 |
| 2.1.1 绢云母瓷质研究现状 |
| 2.1.2 骨质瓷的研究现状 |
| 2.1.3 其他日用瓷的研究现状 |
| 2.2 日用瓷的性能概述 |
| 2.2.1 日用瓷的强度定义与影响因素 |
| 2.2.2 日用瓷的透光性定义与影响因素 |
| 2.2.3 日用瓷的白度定义与影响因素 |
| 2.2.4 日用瓷的热稳定性的定义与影响因素 |
| 2.3 日用细瓷变形问题 |
| 2.3.1 变形机理 |
| 2.3.2 原料组成和配方不当对变形的影响 |
| 2.3.3 原料处理不当对变形的影响 |
| 2.3.4 石膏模型与变形的关系 |
| 2.3.5 成型方法对变形的影响 |
| 2.3.6 烧成过程对变形的影响 |
| 2.4 日用瓷常用原料 |
| 2.4.1 高岭土 |
| 2.4.2 长石 |
| 2.4.3 石英 |
| 2.4.4 滑石 |
| 2.4.5 粘土 |
| 2.5 景德镇日用瓷制瓷原料 |
| 2.6 课题的研究目的、意义及内容 |
| 2.6.1 研究意义与目的 |
| 2.6.2 研究内容 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料和主要仪器 |
| 3.1.1 实验用原料及其化学组成 |
| 3.1.2 实验用仪器及设备 |
| 3.2 实验方案与工艺流程 |
| 3.2.1 实验思路 |
| 3.2.2 实验工艺流程 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.3 性能测试与表征 |
| 3.3.1 差热热重分析 |
| 3.3.2 粒度测试 |
| 3.3.3 线收缩率的测定 |
| 3.3.4 吸水率及体积密度的测定 |
| 3.3.5 抗折强度的测试 |
| 3.3.6 透光性能的测试 |
| 3.3.7 变形量的表征 |
| 3.3.8 X射线衍射结构分析 |
| 3.3.9 扫描电子显微镜结构测试 |
| 4 日用瓷坯体的制备及性能的研究 |
| 4.1 基础配方及其优化 |
| 4.1.1 前探实验结果分析 |
| 4.1.2 基础配方的正交优化实验 |
| 4.2 石英对坯体性能的影响 |
| 4.3 煅烧高岭土对坯体性能影响 |
| 4.3.1 高岭土煅烧温度对坯体性能的影响 |
| 4.3.2 煅烧高岭土加入量对坯体性能的影响 |
| 4.4 氧化铝对坯体性能的影响 |
| 4.4.1 不同Al_2O_3加入量对坯体的影响 |
| 4.4.2 不同颗粒Al_2O_3的对瓷坯透光性的影响 |
| 4.5 工艺参数优化 |
| 4.5.1 坯料细度的优化 |
| 4.5.2 烧成制度的优化 |
| 4.6 与景德镇某厂所用高白泥的瓷坯性能对比 |
| 5 结论 |
| 6 致谢 |
| 7 参考文献 |
（7）微波烧结Y2O3-MgO红外窗口材料制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 红外材料概述 |
| 1.2.1 红外窗口材料的光学特征参数 |
| 1.2.2 红外材料分类 |
| 1.2.3 红外窗口材料种类 |
| 1.3 Y_2O_3-MgO复合陶瓷的研究现状 |
| 1.3.1 Y_2O_3-MgO纳米粉体合成 |
| 1.3.2 Y_2O_3-MgO复合陶瓷烧结 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和意义 |
| 1.4.1 研究的目的和意义 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 第二章 实验内容与方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验及测试设备 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 Y_2O_3-MgO复合粉体制备研究 |
| 2.2.2 Y_2O_3-MgO复合陶瓷制备研究 |
| 2.3 材料的基本性能测试 |
| 2.3.1 相对密度测试 |
| 2.3.2 维氏硬度测试 |
| 2.4 物相组成测试及微观结构分析 |
| 2.4.1 物相组成测试 |
| 2.4.2 微观结构分析 |
| 2.4.3 傅立叶红外光谱分析 |
| 2.4.4 热重差热分析 |
| 第三章 Y_2O_3-MgO纳米粉体合成工艺研究 |
| 3.1 溶胶凝胶法合成Y_2O_3-MgO纳米粉体 |
| 3.1.1 原料二元体系合成Y_2O_3-MgO纳米粉体研究 |
| 3.1.2 原料三元体系合成Y_2O_3-MgO纳米粉体研究 |
| 3.2 溶胶凝胶法和微波诱导燃烧法工艺对比研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 微波烧结Y_2O_3-MgO复合陶瓷工艺研究 |
| 4.1 传统烧结与微波烧结烧结机理比较研究 |
| 4.2 升温速率对微波烧结制备Y_2O_3-MgO复合陶瓷的影响 |
| 4.3 烧结温度对微波烧结制备Y_2O_3-MgO复合陶瓷的影响 |
| 4.4 保温时间对微波烧结制备Y_2O_3-MgO复合陶瓷的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 微波两步烧结法工艺研究 |
| 5.1 两步烧结的温度确定 |
| 5.2 微波两步法烧结Y_2O_3-MgO复合陶瓷 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ：攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）多元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 选题的研究背景及意义 |
| 2.2 建筑陶瓷概况 |
| 2.2.1 建筑陶瓷发展状况 |
| 2.2.2 建筑陶瓷制备工艺 |
| 2.3 建筑陶瓷低温烧结的研究及现状 |
| 2.3.1 从生产工艺上降低烧成温度的主要措施 |
| 2.3.2 在配方中引入较多熔块或玻璃粉 |
| 2.3.3 从配方中引入熔剂和助熔剂原料 |
| 2.3.3.1 钾、钠类熔剂原料在降低建筑陶瓷砖烧成温度的研究 |
| 2.3.3.2 钙、镁熔剂类原料在降低建筑陶瓷砖烧成温度的研究 |
| 2.3.3.3 含锂熔剂类原料在降低建筑陶瓷砖烧成温度的研究 |
| 2.3.3.4 含硼熔剂类原料在降低建筑陶瓷砖烧成温度的研究 |
| 2.3.4 目前行业中解决低温快烧建筑陶瓷砖存在的问题及发展趋势 |
| 2.4 烧结机理 |
| 2.4.1 蒸发-凝聚传质机理 |
| 2.4.2 扩散传质机理 |
| 2.4.3 溶解—沉淀传质机理 |
| 2.4.4 流动传质机理 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.1.1 实验原料选择 |
| 3.1.2 实验用主要原料分析 |
| 3.1.2.1 实验主要原料化学组成分析 |
| 3.1.2.2 实验用主要原料的矿相分析 |
| 3.1.2.3 实验主要原料的热重-差热(TG-DTA)分析 |
| 3.1.2.4 实验用主要原料烧结成能分析 |
| 3.2 实验仪器与设备 |
| 3.3 实验技术路线 |
| 3.3.1 实验工艺流程图 |
| 3.3.2 实验工艺参数 |
| 3.3.3 干燥与烧成制度 |
| 3.4 实验内容与方案设计 |
| 3.4.1 “K_2O-Na_2O”二元熔剂对试样烧结性能的影响 |
| 3.4.2 “K_2O-Na_2O-Li_2O”三元复合熔剂低温烧结性能的研究 |
| 3.4.2.1 “K_2O-Na_2O-Li_2O”三元复合熔剂对试样烧结性能的影响 |
| 3.4.2.2 三元复合熔剂和二元熔剂试样的烧结性能研究对比 |
| 3.4.2.3 三元复合熔剂“熔块模拟”实验 |
| 3.4.3 “K_2O-Na_2O-Li_2O-CaO-B_2O_3”五元复合熔剂低温熔融特性初步探讨 |
| 3.5 性能测试和表征 |
| 3.5.1 烧结性能的测试 |
| 3.5.2 抗折强度分析 |
| 3.5.3 XRD晶相分析 |
| 3.5.4 SEM显微结构测试及EDS能谱检测分析 |
| 3.5.5 始熔点测试 |
| 3.5.6 TG-DTA分析 |
| 4 实验结果分析与讨论 |
| 4.1 二元熔剂和三元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响 |
| 4.1.1 二元熔剂和三元复合熔剂试样粉料的(TG-DTA)热分析 |
| 4.1.2 二元熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响 |
| 4.1.3 三元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响 |
| 4.2 二元熔剂和三元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷研究分析比较 |
| 4.2.1 二元熔剂和三元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷烧结性能的影响比较 |
| 4.2.2 二元熔剂和三元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷抗折强度的影响比较 |
| 4.2.3 二元熔剂和三元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷烧成收缩敏感性的影响比较 |
| 4.2.4 二元熔剂和三元复合熔剂的瓷质建筑陶瓷坯体各温度EDS元素分析对比 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 三元复合熔剂进一步降温机理“熔块模拟”分析 |
| 4.3.1 Li_2O等摩尔量替代Na_2O和K_2O对熔块试样烧成收缩的影响 |
| 4.3.2 Li_2O等摩尔量替代Na_2O和K_2O对熔块试样始熔点影响 |
| 4.3.3 三元复合熔剂配方中Li_2O发生反应的含量推测 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 五元复合熔剂在瓷质建筑陶瓷中降温初步探讨 |
| 4.4.1 五元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷热重-差热(TG-DTA)分析 |
| 4.4.2 五元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响 |
| 4.4.3 五元复合熔剂的瓷质建筑陶瓷XRD分析 |
| 4.4.4 五元复合熔剂的瓷质建筑陶瓷SEM分析 |
| 4.4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士学习期间发表（撰写）的论文及申请的发明专利 |
（9）镁质瓷的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 前言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 陶瓷的定义和分类 |
| 2.2 陶瓷材料的制备 |
| 2.2.1 陶瓷原料的制备 |
| 2.2.2 成型工艺 |
| 2.2.3 坯体的干燥 |
| 2.3 陶瓷材料的烧结 |
| 2.3.1 烧结的定义 |
| 2.3.2 烧结过程的推动力 |
| 2.3.3 烧结过程中的物质传递 |
| 2.3.4 影响烧结的因素 |
| 2.3.5 陶瓷烧结技术的发展现状 |
| 2.4 镁质瓷的概述 |
| 2.4.1 镁质瓷的定义 |
| 2.4.2 滑石原料及晶体结构 |
| 2.4.3 滑石使用时应注意的事项 |
| 2.4.4 我国滑石的资源极其应用 |
| 2.4.5 滑石瓷的简介 |
| 2.4.6 堇青石瓷的简介 |
| 2.5 镁质瓷的基本性能 |
| 2.5.1 热学性能 |
| 2.5.2 光学性能 |
| 2.5.3 机械性能 |
| 2.6 本课题研究的主要内容和意义 |
| 3 实验内容 |
| 3.1 实验仪器与原料 |
| 3.1.1 实验仪器 |
| 3.1.2 原料 |
| 3.1.3 常见添加剂 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验研究内容 |
| 3.3.1 最佳配方的选择 |
| 3.3.2 最佳分散剂的选择 |
| 3.3.3 烧成温度对抗弯曲强度的影响 |
| 3.3.4 粉料粒度对抗弯曲强度的影响 |
| 3.3.5 BaCO_3对抗弯曲强度的影响 |
| 3.4 性能测试 |
| 3.4.1 原料化学组成的测定 |
| 3.4.2 可塑性指数和可塑性指标的测试 |
| 3.4.3 线收缩率及吸水率的测定 |
| 3.4.4 粉体粒度的测定 |
| 3.4.5 差热分析和热重分析 |
| 3.4.6 抗弯曲强度的测定 |
| 3.4.7 XRD 测试 |
| 3.4.8 热膨胀系数的测定 |
| 3.4.9 扫描电子显微结构分析 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 镁质瓷坯料组成的理论分析 |
| 4.2 最佳配方的确定 |
| 4.2.1 探索性实验设计 |
| 4.2.2 最佳配方的确定 |
| 4.2.3 配方组成对可塑性的影响 |
| 4.3 分散剂对泥浆流动性能的影响 |
| 4.3.1 ζ-电位的测试原理 |
| 4.3.2 ζ-电位的测试 |
| 4.4 配方料加热过程中的变化 |
| 4.5 抗弯曲强度的探讨 |
| 4.5.1 烧成温度对抗弯曲强度的影响 |
| 4.5.2 粉体细度对镁质瓷性能的影响 |
| 4.5.3 BaCO_3对抗弯曲强度的影响 |
| 4.6 烧成温度对热膨胀系数的影响 |
| 4.7 烧成范围的探讨 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 釉料及产品的试制 |
| 5.1 釉式的组成 |
| 5.2 镁质瓷产品的试制以及其基本性能指标的测定 |
| 5.3 基础釉配方的探索性实验 |
| 5.3.1 基础釉实验 |
| 5.3.2 釉浆工艺参数 |
| 5.4 釉的最佳配方及烧成温度的确定 |
| 5.4.1 釉式配方的分析 |
| 5.4.2 釉的配方确定 |
| 5.4.3 烧成温度对釉面的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士学位论文开题报告 |
| 硕士毕业生信息表 |
（10）卫生陶瓷瓷坯减薄增强研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 选题背景 |
| 2.2 卫生陶瓷的简介 |
| 2.3 卫生陶瓷生产工艺 |
| 2.3.1 坯料制备 |
| 2.3.2 釉料制备 |
| 2.3.3 注浆成型 |
| 2.3.4 坯体干燥 |
| 2.3.5 烧成 |
| 2.3.6 影响烧结因素 |
| 2.4 卫生陶瓷工业的技术现状、发展趋势 |
| 2.5 国内外卫生陶瓷技术的研究现状 |
| 2.6 陶瓷材料理论强度与断裂机理 |
| 2.7 影响陶瓷强度的因素 |
| 2.8 陶瓷材料强韧化机理及主要途径 |
| 2.8.1 陶瓷强韧化机理 |
| 2.8.2 陶瓷强韧化主要途径 |
| 2.9 本课题研究思路及主要目标和任务 |
| 2.9.1 课题研究思路 |
| 2.9.2 研究目标和任务 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 生矾土的处理 |
| 3.3 实验仪器与设备 |
| 3.4 实验方案与工艺流程 |
| 3.4.1 实验基础配方的优化 |
| 3.4.2 减薄增强配方的设计 |
| 3.4.3 烧成曲线的确定 |
| 3.5 实验工艺流程 |
| 3.6 性能测试与表征 |
| 3.6.1 烧结性能测试 |
| 3.6.2 机械性能测试 |
| 3.6.3 晶相分析 |
| 3.6.4 显微结构分析 |
| 3.6.5 粒度分析 |
| 4 制备工艺优化 |
| 4.1 基础配方的优化 |
| 4.2 烧成温度与保温时间对瓷坯烧结性能的影响 |
| 4.3 烧成温度与保温时间对瓷坯机械性能的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 铝质矿物原料对瓷坯性能的影响 |
| 5.1 Α-的引入对瓷坯性能的影响 |
| 5.1.1 α-Al_2O_3的引入量对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.1.2 α-Al_2O_3的引入量对瓷坯烧结性能的影响 |
| 5.2 Α-Al_2O_3球磨时间对瓷坯性能的影响 |
| 5.2.1 α-Al_2O_3球磨时间对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.2.2 α-Al_2O_3球磨时间对瓷坯烧结性能的影响 |
| 5.3 烧成温度与保温时间对瓷坯性能的影响 |
| 5.3.1 烧成温度的影响 |
| 5.3.2 保温时间的影响 |
| 5.4 煅烧矾土的引入对瓷坯性能的影响 |
| 5.4.1 煅烧矾土的引入量对吸水率的影响 |
| 5.4.2 煅烧矾土对试样烧成收缩的影响 |
| 5.5 矾土煅烧温度对材料烧结性能的影响 |
| 5.5.1 煅烧温度对吸水率的影响 |
| 5.5.2 煅烧温度对烧成收缩的影响 |
| 5.6 煅烧矾土的引入量对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.6.1 煅烧温度对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.6.2 铝矾土粒度分布对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.7 小结 |
| 6 针状矿物原料对瓷坯性能的影响 |
| 6.1 硅灰石的引入对瓷坯性能的影响 |
| 6.1.1 硅灰石的引入对瓷坯机械性能的影响 |
| 6.1.2 硅灰石的引入对瓷坯烧结性能的影响 |
| 6.2 莫来石的引入对瓷坯性能的影响 |
| 6.2.1 莫来石晶须的制备 |
| 6.2.2 莫来石的引入对瓷坯机械性能的影响 |
| 6.2.3 莫来石的引入对瓷坯烧结性能的影响 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件 |
四、利用云南陶瓷原料生产高性能强化瓷的研究（论文参考文献）
- [1]烧成温度对氧化铝微球改性龙泉青瓷物理性能影响研究[J]. 吴艳芳,俞锦辉,梅丽玲,梅红玲,叶晓平,李跃. 陶瓷学报, 2021(03)
- [2]原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究[D]. 苗立锋. 景德镇陶瓷大学, 2021(11)
- [3]御窑厂遗址出土青花瓷的初步研究[J]. 马仁杰,钟燕娣,崔剑锋,秦大树,江建新,谢西营. 古代文明(辑刊), 2020(00)
- [4]高硅质日用细瓷的工艺技术研究[D]. 李赫. 齐鲁工业大学, 2019(01)
- [5]滑石电子瓷力学性能优化研究[J]. 贺亦文,夏清,方豪杰,王雪倩,刘建平. 陶瓷, 2019(04)
- [6]高温抗变形日用瓷坯的制备与研究[D]. 周其琛. 景德镇陶瓷大学, 2016(05)
- [7]微波烧结Y2O3-MgO红外窗口材料制备研究[D]. 李腾. 山东大学, 2016(01)
- [8]多元复合熔剂对瓷质建筑陶瓷低温烧结性能的影响研究[D]. 赵田贵. 景德镇陶瓷学院, 2015(12)
- [9]镁质瓷的制备与研究[D]. 汪开平. 景德镇陶瓷学院, 2014(09)
- [10]卫生陶瓷瓷坯减薄增强研究[D]. 刘兵. 景德镇陶瓷学院, 2012(10)