一、面向制造业——产品信息集成的EdgeCAM系统（论文文献综述）
国元贺[1]（2020）在《基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例》文中进行了进一步梳理向制造业学习过程中,制造业与建筑业的趋同性强化了建筑“产品”的概念。制造业先进理念技术逐步引入到建筑中,然而,应用的深度与角度存在一定的局限性。建筑工业化已成为设计建造的重要方向,但国内外研究中并没有对于“建筑产品化”的确切概念,通过文献研究法对比分析制造业产品与建筑异同,定义“建筑产品化”:以标准化为基础,通过模块化方法,提高各层级建筑产品通用化程度的建筑系列化过程。工程实践中,精益建造所提倡的“建筑是固定的产品,流动的人员”局限于现场施工建造方式,并不能将建筑产品质量提高到制造业水平,通过系统分析法进行建筑标准化、通用化、系列化以及模块化特征分析,结合案例研究,提出了建筑构件-建筑模块-建筑系列的建筑产品化结构体系。BIM仅以建筑设计图纸提交为目的的设计策略,局限于设计与产品间的联系,产生大量重复性低效设计工作,数据库间信息隔离、信息有效性差,难以支撑建筑产品化发展,应用模型分析法,引入制造业产品族概念,建立建筑产品化应用的分析模型,归纳了建筑产品化道路并总结了建筑产品化的设计方法。本文基于产品化视角,从建筑构件产品、模块产品、系列产品三个层次延伸“建筑产品化”概念,论述了基于BIM的建筑产品化设计模式,并以老旧小区加建电梯项目为例,进行建筑产品化设计的比较研究,找出适合建筑业的产品化发展模式。使建筑产品化实现同制造业一样,支撑一系列建筑设计生产建造的优化过程,加速建筑工程“制造业化”。
韩冬辰[2]（2020）在《面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略研究》文中研究指明建筑信息模型（BIM）正在引发从建筑师个人到建筑行业的全面转型,然而建筑业并未发生如同制造业般的信息化乃至智能化变革。本文以BIM应用调研为出发点,以寻找限制BIM生产力发挥的问题根源。调研的众多反馈均指向各参与方因反映建筑“物理”的基础信息不统一而分别按需创建模型所导致的BIM模型“林立”现状。结合行业转型的背景梳理与深入剖析,可以发现是现有BIM体系在信息化和智能化转型问题上的直接表现:1)BIM无法解决跨阶段和广义的建筑“信息孤岛”;2)BIM无法满足建筑信息的准确、全面和及时的高标准信息要求。这两个深层问题均指向现有BIM体系因建成信息理论和逆向信息化技术的缺位而造成“信息-物理”不交互这一问题根源。建成信息作为建筑物理实体现实状态的真实反映,是未来数字孪生建筑所关注而现阶段BIM所忽视的重点。针对上述问题根源,研究对现有BIM体系进行了理论和技术层面的缺陷分析,并结合数字孪生和逆向工程等制造业理论与技术,提出了本文的解决方案——拓展现有BIM体系来建构面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略。研究内容如下:1)本文基于建筑业的BIM应用调研和转型背景梳理,具体分析了针对建成信息理论和逆向信息化技术的现有BIM体系缺陷,并制定了相应的“信息-物理”交互策略;2)本文从建筑数字化定义、信息分类与描述、建筑信息系统出发,建构了包含BIM建成模型、“对象-属性”分类与多维度描述方法、建筑“信息-物理”交互系统在内的建成信息理论;3)本文依托大量案例的BIM结合建筑逆向工程的技术实践,通过实施流程和实验算法的开发建构了面向图形类建成信息的“感知-分析-决策”逆向信息化技术。研究的创新性成果如下:1)通过建筑学和建筑师的视角创新梳理了现有BIM体系缺陷并揭示“信息-物理”不交互的问题根源;2)通过建成信息的理论创新扩大了建筑信息的认知范畴并丰富了数字建筑的理论内涵;3)通过逆向信息化的技术创新开发了建成信息的逆向获取和模型创建的实验性流程与算法。BIM建成模型作为“信息-物理”交互策略的实施成果和能反映建筑“物理”的信息源,将成为其它模型的协同基础而解决BIM模型“林立”。本文聚焦“物理”建成信息的理论和技术研究将成为未来探索数字孪生建筑的基础和起点。
宋铠钰[3]（2020）在《基于信息互联的数字化车间智能化关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着网络和信息技术的迅猛发展,智能化、网络化和绿色化已渐渐成为制造业发展的重要方向,数字化车间也逐渐从数字化向智能化转变,为智能制造做准备,因此数字化车间智能化技术也备受关注。本文以面向智能制造的数字化车间为研究对象,对其智能化技术进行了深入研究。论文的主要研究内容如下:（1）提出了面向智能制造的数字化车间智能化技术体系架构。为数字化车间向智能化车间转变提供了新的研究思路与方向。智能技术特征、智能功能特征和智能网络特征共同支撑起了该架构。其中,智能技术特征用来描述数字化车间内现场设备、生产管理和信息知识三个层面的智能化要素和水平,也是三个层面所具有的功能技术和网络技术的智能化界定基础。智能功能特征则给出了数字化车间内生产制造及计划管理等各层面所应具有的智能化功能技术的整体架构与描述。智能网络特征主要描述了数字化车间为实现智能制造所应具备的基本信息模型、网络架构和信息共享机制。（2）针对存在于数字化车间生产制造中数字化控制设备及其与业务管理系统间的数据交换和共享中的问题,基于分层建模的方法和面向服务的集成技术,首次提出了一种面向智能制造数字化车间制造过程的信息互联架构。以数字化车间制造过程信息为对象,定义了基于XML（Extensible Markup Language）语言的工单定义格式（Worksheet Definition Format,简称WDF）和过程消息格式（Process Message Format,简称PMF）。构建WDF信息组织结构,将数字化车间生产制造及计划管理等各层面数据信息按照合理的逻辑组织关系统一描述在WDF文件中,以实现信息的高效传递和共享。基于WDF资源驱动机制可实现生产节拍平稳控制。同时,通过WDF信息互联模型可解决不同厂商设备异构和平台差异性问题,做到真正意义上的开放式互联共享机制。（3）创新性的设计了一种基于复杂工艺路径规划模型的智能调度方法。目前数字化车间为实现柔性化作业管理而采用的智能调度技术,往往都是在依据人工经验确定的固定的工艺路径及工序设定的基础上进行的,会导致车间内现场设备没有被充分利用,生产效率有再被提高的可能性。因此,基于有向无环图的理论提出了一种针对复杂工艺的工艺路径规划模型,即PR-AOV网和PP-AOE网。PR-AOV网对复杂工艺进行拓扑排序寻找出所有可能的工艺路径,再通过PP-AOE网计算出这些工艺路径的关键路径。将该模型与人工智能算法（如遗传算法）结合,实现柔性作业车间内的准静态智能调度和动态智能调度。此方法为实际生产中具有复杂工艺的智能调度提供了全新的思路和方法。（4）首次提出了通过主轴电流杂波成分识别复杂工况铣刀磨损状态的研究思想。目前针对刀具磨损监测的研究方法众多,其中主轴电流监测方法由于不影响到机床的正常加工而被广泛采用,但目前方法很难适用于复杂工况下的刀具磨损监测,限制了其在实际工业环境中的应用。针对主轴电流受切削工艺参数影响无法适应复杂工况条件下刀具磨损监测的问题,本论文开创性的提出了一种基于主轴电流杂波和深度卷积神经网络的复杂工况下刀具磨损监测方法。通过剔除电流信号中反映切削参数变化的相关信息,保留与刀具磨损状态相关性强的杂波成分,并基于深度卷积神经网络设计一种Le Net-WSRMC网络,自适应地挖掘主轴电流杂波中蕴含的刀具磨损状态特征,并通过实验验证了该方法的有效性。（5）基于上述理论和方法研究,围绕面向智能制造的数字化车间信息互联架构及其智能功能搭建了仿真验证平台,基于客户机/服务器（C/S）模式完成两种数字化车间网络架构中MES层和SCADA监控层应用程序的开发,构建了数字化制造车间MES层、SCADA层和设备层三层网络架构。并在该信息互联架构软件环境下对本文提出的信息交互机制、WDF模型、PMF模型,WDF信息组织架构及基于复杂工艺路径规划模型的智能调度方法进行仿真验证。最后,将本文提出的面向智能制造的数字化车间信息互联模型及信息共享机制在北京北一机床有限公司数字化制造车间进行了应用验证通过仿真平台与现场验证,证明了本文的研究成果的可行性、适用性及有效性。
邵博[4]（2020）在《基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式研究》文中进行了进一步梳理基于绿色发展理念,为应对全球制造业格局变化,十九大报告指出把“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念作为发展我国工业体系的重心。在2019年我国启动了第四批“绿色示范工厂”认证,标志着我国制造业初步形成绿色产品、绿色工厂、绿色园区及绿色供应链共进发展的格局。但当前,我国制造行业整体仍处在全球价值链链中低端区域,存在大而不强、发展不均衡、依赖于粗放型发展模式等问题,尤其是中小制造企业仍面临综合实力弱,绿色创新能力较差的困境。构建制造业绿色创新系统,以开放式创新为主导绿色创新模式将成为实现制造业绿色、开放、创新发展的关键。现今新型信息通讯技术、数字技术以及人工智能技术的发展,对我国制造业绿色转型升级、可持续性发展带来新的机遇与挑战,为我国制造业绿色创新系统的构建与实施开放式创新模式提供了新的思路和方法。本文基于上述背景,针对基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式进行研究,以期能为在动态发展的互联网环境中构建合适的制造业绿色创新系统开放式创新模式,对促进制造业绿色创新系统创新水平迅速提升提供理论参考和实践借鉴。本文在回顾了互联网环境下的经济理论、制造业绿色创新系统、开放式创新模式等相关研究成果后,探讨了基于互联网的制造业绿色创新系统的构成要素、系统结构、功能及其运作过程,分析了基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新的特点与动因,明确了系统开放式创新演进的阶段,为构建制造业绿色创新系统开放式创新模式的研究框架建立基础。通过对基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新演进机理的分析后,明确了系统开放式创新演进的特征,选择出开放式创新演进的状态参量和决策参量,深入探讨了系统开放式创新演进的各阶段特征以及演进规律。在对互补资源、知识管理能力、网络能力、信息技术能力和政策支持五个状态参量进一步剖析后,运用灰色关联分析法构建了系统开放式创新演进序参量识别体系,采用2011-2016年我国25个制造业行业的样本数据,通过实证分析确定出互补资源与网络能力是影响我国制造业绿色创新系统开放式创新演进的两个序参量。在基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式构建方面,基于复杂适应系统理论设计出数字化开放式绿色创新模式并构建了其运作模型,最后通过仿真方法验证了此模式的可行性和有效性;从创新网络集成角度构建出横向集成、纵向集成以及融合式网络化开放式绿色创新模式,并对其运行机理展开深入研究;以制造业绿色创新系统开放式创新的绿色研发、绿色制造、绿色营销模式以及绿色服务四个创新过程角度设计出智能化开放式绿色创新模式并对其运行机理进行剖析。在基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式选择与整合方面,运用系统有序度测算方法与容量耦合系数模型,设计出开放式创新模式选择与整合方法。采用2011-2016年我国25个制造业行业的样本数据,通过实证分析判别我国制造业绿色创新系统开放式创新演进阶段,并提出相应的开放式创新模式选择和整合策略。在基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式实施保障策略方面,依照前文的理论分析与实证研究结果,根据三种制造业绿色创新系统开放式创新模式的特点和运行机理,分别设计出相应的开放式创新模式实施保障策略,为基于互联网的我国制造业绿色创新系统开放式创新模式能够顺利实施提供指导建议。本研究从基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新演进机理入手,构建了三种开放式绿色创新模式,设计出开放式绿色创新模式选择与整合方案,并提出开放式创新模式实施的保障策略,有利于丰富制造业绿色创新系统、开放式创新模式等理论体系,为我国制造业实现绿色、开放、创新发展提供思路,对推动我国制造业绿色创新系统可持续发展具有重要理论价值和现实意义。
卢阳光[5]（2020）在《面向智能制造的数字孪生工厂构建方法与应用》文中研究指明数字孪生,与其它新兴技术诸如物联网、数据挖掘和机器学习一样,为当今制造模式向智能制造的转变提供了巨大的潜力。通过对智能制造研究成果量化分析、梳理和总结,可以发现数字孪生作为突破性的应用技术框架,将会成为实现信息物理系统乃至智能制造的必要方法,值得深入和全面地展开研究。现代制造业为了提升在效率、智能化和可持续性方面的管理水平,需要将工厂全生命周期各个阶段的数据与物理系统融合,体现在规划、生产控制和流程再造等各个阶段。现代工厂面临着快速变化的市场节奏,所以需要敏捷有效的规划方法;现代工厂的生产控制面对复杂环境和高实时性的要求,因此需要智能的生产控制优化手段;现代工厂面对全球化和新技术带来的机遇和挑战,需要灵活实用的精益制造和优化方法。新型的数字孪生信息技术方法有望帮助工厂更好地应对全生命周期的新问题和挑战。本文提出了面向工厂全生命周期构建数字孪生的方法框架,提出方法框架的构成核心即数字孪生实践环（Digital Twin Practice Loop,DTPL）,并说明了 DTPL的组成要素和作用。在数字孪生方法框架的基础上,展开研究了面向制造型企业不同阶段的数字孪生工厂理论与应用方法,包括规划阶段、生产控制阶段、流程再造阶段。规划阶段的数字孪生工厂研究,为规划工作设计了一种新的快速仿真模型,称为效率验证分析（Efficiency Validate Analysis,EVA）模型,并基于工业物联网（Industrial Internetof Things,ⅡoT）和EVA,构建了一种敏捷规划的数字孪生方法,以在制造业规划工作中提升规划效率和降低规划成本。通过基于数字孪生的规划方法在汽车再制造工业中的实例,证明基于数字孪生的新方法比传统方法能更有效地支持制造业规划任务。生产控制阶段的数字孪生工厂研究,提出了通过ⅡoT和机器学习构建生产控制数字孪生的方法。通过工业大数据与机器学习持续训练和优化数字孪生模型,实现了用数字孪生实时优化生产控制,动态适应不断变化的环境,及时响应市场变化。通过数字孪生的生产控制方法应用于石化工厂的实例,验证了这种方法能够显着提高生产经济效益。流程再造阶段的数字孪生工厂研究,将传统的精益方法如价值流程图等,通过与ⅡoT和轻量级仿真模型有效整合,提出了一种生产流程再造的数字孪生方法。该方法基于数字孪生,为传统精益方法的定量分析提供了基础。通过将数字孪生的生产流程再造方法应用于中小型制造业工厂的实例,证明了该方法可以有效提升精益方法对生产流程再造工作的效果和精确度。
王媛媛[6]（2019）在《智能制造发展的国际比较与中国抉择》文中认为当前移动互联网、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术蓬勃发展,并加速向制造业渗透,制造业领域将迎来一场智能化革命,进而引发新一轮的工业革命。美欧等发达国家和地区纷纷出台应对新工业革命和智能制造的发展战略。我国也迎来新工业革命和转变经济发展方式的历史交汇期,由此提出以智能制造作为主攻方向,推动产业技术变革和优化升级,进而建设制造强国的发展目标。因此,研究智能制造这一主导新工业革命发展的新型制造模式具有重要意义。本文以智能制造作为研究对象,以马克思技术进步及资本有机构成理论、熊彼特和新熊彼特学派技术创新及演化经济学等理论为研究基础,运用系统分析、实证分析、比较分析以及实地调查等研究方法,对智能制造进行全面而深入的研究。主要研究内容包括:一是,探索智能制造发展演化的机理及其技术-经济范式。对智能制造的内涵、产生动力、生产组织模式创新以及技术-经济范式进行分析;二是,对智能制造发展的关键基础性产业——集成电路、智能传感器、高档数控机床、工业机器人以及软件和信息技术服务业的全球发展态势进行比较分析;三是,对G20国家智能制造发展水平进行实证分析。在投入产出分析方法基础上,建立“制造业智能化指数”衡量智能制造发展水平,并进行国别和分行业的比较分析;四是,对美国、德国、日本智能制造发展的典型模式进行分析、比较,并得出有益的经验借鉴。首先对其智能制造赖以发展的国家创新体系和创新政策演变进行分析,其次对其推动智能制造发展的具体政策措施进行深入研究,再次对这三个国家智能制造的发展模式进行比较,分析异同点,并得出可供我国借鉴的有益经验;五是,分析我国智能制造发展的现状。从顶层设计、标准体系建设、基础产业发展、企业以及地方政府推动等方面分析我国智能制造发展取得的进展和成就,同时剖析了中国智能制造在发展基础、创新能力、推进机制、企业主体引领、政策规划以及人才等方面存在的问题,明确努力的方向;六是,提出我国智能制造发展的创新路径和对策。即要以建设制造强国为目标的智能制造发展导向;建设政府引领、产业界主导、研究机构和大学紧密合作的智能制造创新网络;要涵盖重要战略性新兴产业的智能制造发展领域;以及实施面向不同发展优势和水平的差异化发展战略。总之,发展智能制造是我国实现技术跃升及经济实力赶超的重要契机,应密切关注和研究新工业革命发展趋势以及智能制造技术-经济范式发展演化特征,把握各国智能制造发展的态势、能力水平以及具体的推进战略,同时深入了解我国智能制造发展的优劣势,构建与我国经济社会发展相适应的智能制造发展路径和政策体系,抓住机遇加快发展,早日实现制造强国的目标和国家实力的历史性跨越。
赵圆圆[7]（2018）在《制造装备能力的知识建模及其应用》文中指出制造装备能力是制造装备在产品的加工过程中体现出来的制造能力。制造领域专家将制造能力描述为在某一具体活动过程中产生,体现了一种对制造资源配置和整合的能力,反映了制造企业或制造实体完成某一任务及预期目标的水平。从制造资源的粒度上,制造能力可以划分为资源单元级、车间级、工厂级和企业级。资源单元级的制造能力主要反映单个制造资源所表现出来的能力。制造装备是执行生产加工的主体资源,制造装备能力是制造能力在资源单元级上的主要体现。制造装备能力除了制造装备自身的固有功能属性,还包含在执行制造活动过程中涉及的各类软资源信息,例如车间的加工策略、操作技能、状态、约束等等。本文依托国家自然科学基金项目,进行了制造装备能力的知识建模研究,为云制造模式下大规模协同制造提供支持。主要以当前制造企业应用最为广泛的两类制造装备（数控机床和工业机器人）为对象,研究制造装备能力的知识建模方法。针对数控机床的制造能力建模,结合现有的相对比较成熟的工业数据标准模型,提出了基于模式映射的知识建模方法自动构建数控机床能力的知识模型。对于工业机器人的制造能力建模,研究了基于动态描述逻辑的知识建模方法,给出了工业机器人动作的明确定义,提出了一种基于动作区间状态的能耗描述方法。对于知识模型的更新维护,提出了一种基于多层并行关联挖掘的知识模型自学习进化方法,在领域文档中自动挖掘潜在的关联知识。本文的主要研究内容包括如下几个方面:（1）研究制造装备能力的知识模型构架。从云制造模式下制造装备能力的动态共享和智能分配的应用需求入手,确定制造装备能力的知识范畴,收集和分析制造装备能力涉及的概念以及概念之间的关系,结合知识建模的理论和方法,构建制造装备能力的知识模型结构。（2）以数控机床制造能力为对象,研究基于模式映射的制造装备能力的知识建模方法。通过研究基于EXPRESS-OWL的模式映射规则,根据制造装备能力的知识范畴,结合通用标准数据模型STEP-NC、车间状态信息以及领域专家知识,自动地构建数控机床能力的本体知识模型。针对EXPRESS-OWL模式映射中存在局限,根据领域知识,利用本体语言对模型中的术语进行明确补充说明。研究基于SWRL的语义规则用来描述在映射过程中遗漏的领域知识。基于此,研究制造装备与零件加工任务之间的关联规则,利用规则推理对制造装备能力进行动态描述。最后,利用数控机床实例和推理对构建的知识模型的一致性和可满足性进行验证,同时,通过与其它具有相似应用背景的机床能力模型的比较来分析说明模型的性能。（3）以工业机器人制造能力为对象,研究基于动态描述逻辑的制造装备能力知识建模方法。根据制造装备能力知识范畴,进一步收集工业机器人能力概念以及概念间关系,构建工业机器人制造能力的知识模型结构。研究动态描述逻辑语言,对工业机器人的简单和复杂动作进行明确的定义。为了描述动作执行过程中的能耗,提出一种基于动作区间状态的语义描述方法,对工业机器人能耗进行分段标识,定义计算规则提供能耗的推理计算。在此基础上,研究工业机器人能力的判定规则。最后通过工业机器人实例和测量的能耗描述以及任务信息对构建的知识模型的一致性和能力判定规则进行推理验证,同时,结合现有的机器人能力模型来比较和分析构建的工业机器人能力模型的性能。（4）针对制造装备能力知识模型的更新进化,研究基于多层并行关联挖掘的本体知识模型自学习方法,从半结构化的领域文档中自动挖掘关联知识。其中,针对领域文档的数据提取,研究知识模型的结构特性,提出一种基于语义权重的知识模型重要节点提取方法,用于提取领域文档中的重要概念节点的数据,构建挖掘数据集。在基础上,研究知识关联挖掘方法,提出基于多层并行关联挖掘的本体自学习进化方法,结合Map/Reduce和Apriori关联算法,自动挖掘数据集中潜在的知识关联用于补充本体知识库。其中,为了提高挖掘性能,利用已有的知识模型层次结构对数据集进行预处理。最后通过方法的执行和性能比较,对挖掘时间和挖掘结果进行分析说明。（5）基于构建的制造装备能力知识模型,开发制造装备能力知识库管理系统,提供基于Web的可共享、可协同开发的制造装备能力知识库。该系统功能主要包括知识模型的图谱可视化和知识维护、以及制造装备能力的知识检索和知识匹配。然后,在云制造装备服务平台上进行知识库系统的集成应用,为平台上制造装备的任务匹配提供知识服务。
关鹏[8]（2018）在《超高速磨削试验台数字化设计与仿真分析研究》文中指出随着计算机技术和网络技术的发展,机械制造业呈现出以计算机为基础,以数字化信息为描述手段,以产品数字化开发为方法的新特征。相对于物理样机,数字化样机是在计算机上表达的产品数字化模型。数字化设计技术是数字化样机建立的手段与方法,被广泛应用于制造装备产品设计与开发领域。超高速磨削加工技术是一种高效而经济地生产出高质量零件的现代加工技术。超高速磨削加工的实现载体是超高速磨削机床。东北大学先进制造与自动化研究所于1996年研制了我国第一台大功率超高速磨削试验台。试验台砂轮线速度可达250m/s,填补了当时国内空白,推动了我国高速/超高速磨削研究的发展。由于当时设计和制造条件有限,在试验台实际使用过程中出现了诸多问题,例如液体动静压轴承胶合,液体动静压主轴系统振动以及加工精度降低等。如何使用数字化技术手段对上述问题进行分析,进而对超高速磨削机床数字化设计关键问题进行研究并提出相应的解决方法,为超高速磨削试验台的改造提供设计基础和依据是本文所要研究的核心问题。为此,本文以东北大学超高速磨削试验台为研究对象,以数字化设计与仿真分析为技术支撑。通过理论,仿真与实验相结合的方式,研究和探讨磨削加工仿真方法,液体动静压主轴系统及超高速磨削试验台整机动力学特性,液体动静压主轴系统热结构耦合变形,超高速磨削试验台虚拟加工仿真系统构建等问题。本文的研究主要内容如下:（1）使用有限元方法对超高速磨削加工进行仿真研究。从理论上阐述了使用有限元方法进行磨削加工仿真的可行性。提出基于有限元分析的超高速磨削加工宏观仿真方法,并对该方法进行了详述。在不同磨削参数条件下,对磨削力和磨削温度进行仿真计算,并对仿真结果予以分析。使用三向测力仪与热电偶对磨削力与磨削温度进行测量实验,将仿真分析结果与实验结果进行对比分析,验证仿真方法的正确性。（2）对超高速磨削试验台关键部件液体动静压主轴系统进行动态特性仿真分析与实验研究。使用流体动力学方法对液体动静压轴承油膜进行压力场与温度场仿真分析,描述不同参数影响下油膜承载特性变化。以小扰动理论为基础建立了油膜支撑刚度与阻尼计算模型。在融入油膜支撑刚度和阻尼参数情况下,使用有限元方法对液体动静压主轴系统进行有限元建模与动态特性分析。对主轴系统进行固有频率测量实验,验证仿真分析方法正确性,并指出所分析对象存在的问题与改进方向。（3）对超高速磨削试验台整机动态特性进行仿真分析。建立数学模型对机械结构中结合部对其动力学特性影响进行分析。对超高速磨削试验台中存在的不同结合部进行等效替代分析与数值计算。建立超高速磨削试验台整机有限元模型,并进行整机动静态特性分析。对机床整机进行固有频率测量实验,验证仿真分析方法正确性,并指出所分析对象存在的不足与改进方向。（4）结合前文所进行的磨削加工仿真分析和液体动静压主轴系统轴承油膜温度场仿真分析,对主轴系统进行热结构耦合变形求解。在不同磨削参数条件下根据主轴系统热源差异,使用有限元方法对主轴系统进行三维温度场求解,进而对主轴系统进行热结构耦合变形求解,分析其在多场条件影响下的位移变化。（5）构建基于网络的超高速磨削试验台虚拟加工仿真系统,提出仿真系统的层次构架及开发流程。对虚拟加工几何仿真关键技术进行研究,并提出了一种基于网络建模语言的解决方法。使用Matlab网络接口功能,对虚拟加工物理参数仿真模块进行开发和编程,实现磨削加工物理参数仿真功能。
丛勐[9]（2016）在《建造与设计 ——可移动建筑产品研发设计及过程管理方法研究》文中研究表明建筑设计最终通过建造加以实现。可移动建筑产品研发面向建造过程,将传统建筑学对设计的关注转变为聚焦于建造,将传统的建筑作品模式转变为工业化的建筑产品模式。可移动建筑产品研发学习借鉴制造业的产品研发理论、方法与技术,为建筑产品向制造业方向的转变提供了方法与路径。本文主要对可移动建筑产品研发设计及过程管理方法展开研究。首先对可移动建筑的相关概念、发展历程、应用领域、价值特性等进行基础性阐述。然后从理论研究层面,基于并行工程与产品总体设计理论,对可移动建筑产品研发过程系统要素的构成及系统结构的构建进行研究,提出了由执行域、支撑域和管理域构成的可移动建筑产品研发过程三域系统结构。接下来从方法研究层面,提出了产品研发设计与研发过程管理的具体方法与技术。在建立可移动建筑产品研发过程分解结构基础上,明确了产品研发活动的具体内容及相关研发设计方法。基于设计结构矩阵技术,提出了可移动建筑产品研发流程设计方法。基于集成多视图过程建模技术,提出了可移动建筑产品集成多视图研发过程管理建模方法。最后通过可移动铝合金建筑产品研发实例,对可移动建筑产品研发设计与过程管理方法进行了实践。
李铁钢[10]（2016）在《基于Edgecam的数控编程加工工艺表自动生成技术研究》文中指出针对数控编程加工工艺表的智能生成问题,研究基于Edgecam软件的自动化生成方法。首先,在基于Edgecam的基础上提出了工艺表智能生成的系统设计方法,而后,论述了工艺表特征数据提取和Excel工艺表格生成等关键技术,以Excel为后台,利用VB.NET并结合PCI和PDI等二次开发语言编写了程序,最后以典型零件的数控编程的实例证明了方法的有效性,实现了工艺表格的智能化和快速化生成,为其它产品数控编程的工艺表生成提供了借鉴。
二、面向制造业——产品信息集成的EdgeCAM系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向制造业——产品信息集成的EdgeCAM系统（论文提纲范文）
（1）基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.4 概念辨析 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法 |
| 1.7 论文框架 |
| 第2章 制造业中以产品为目标的工业设计理论与实践 |
| 2.1 由生产到产品——工业设计理论的发展 |
| 2.1.1 由标准化到个性化的工业设计 |
| 2.1.2 精益生产理论 |
| 2.1.3 计算机集成制造系统 |
| 2.1.4 敏捷制造理论与工业4.0 |
| 2.2 以产品为目标的工业设计实践 |
| 2.2.1 汽车 |
| 2.2.2 船舶 |
| 2.3 制造业中产品化设计的技术体系 |
| 2.3.1 软件系统 |
| 2.3.2 产品族DNA开发设计模式 |
| 2.3.3 通用化、标准化、模块化与系列化 |
| 本章小结 |
| 第3章 建筑业中的产品化趋向与设计模式的转变 |
| 3.1 由建造到制造——建筑设计理论的转变 |
| 3.1.1 既有建筑工程建造体系分析 |
| 3.1.2 精益建造理论 |
| 3.1.3 并行工程与协同产品开发 |
| 3.1.4 建筑产品化与制造服务化 |
| 3.2 以产品为目标的建筑设计实例 |
| 3.2.1 整体厨卫浴 |
| 3.2.2 集装箱建筑 |
| 3.3 BIM技术与建筑的产品化设计 |
| 3.3.1 BIM应用框架 |
| 3.3.2 BIM技术应用于建筑产品化各阶段的优势 |
| 3.3.3 BIM技术推进建筑工程“制造业化” |
| 本章小结 |
| 第4章 BIM技术在不同层级建筑产品设计中的应用 |
| 4.1 构件族库——建筑产品化设计的基础 |
| 4.1.1 基于BIM的建筑构件产品化设计模型 |
| 4.1.2 基于BIM的构件产品标准化设计研究 |
| 4.1.3 BIM构件产品族库 |
| 4.2 部品模块——建筑产品化设计的核心 |
| 4.2.1 基于BIM的建筑产品族模块化设计 |
| 4.2.2 建筑产品模块化设计矩阵模型 |
| 4.2.3 BIM模块装配资源平台 |
| 4.3 产品系列——建筑产品化设计的目标 |
| 4.3.1 基于BIM的建筑产品化工作模型 |
| 4.3.2 基于BIM的建筑产品供应链 |
| 4.3.3 建筑产品系列化设计 |
| 本章小结 |
| 第5章 既有住宅加装电梯项目中建筑产品开发与设计 |
| 5.1 基于BIM的外加电梯产品开发 |
| 5.1.1 建筑产品化设计特征 |
| 5.1.2 外加电梯项目产品化分析 |
| 5.1.3 外加电梯产品化族库建立 |
| 5.2 基于BIM的外加电梯产品化设计 |
| 5.2.1 外加电梯模块化装配平台 |
| 5.2.2 外加电梯产品系列化设计 |
| 5.2.3 方案生成 |
| 5.3 外加电梯项目案例比较研究 |
| 5.3.1 横向比较 |
| 5.3.2 纵向比较 |
| 5.3.3 建筑产品化设计前景 |
| 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 表目录 |
| 图目录 |
| 附录 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
（2）面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 BIM技术对建筑业及建筑师的意义 |
| 1.1.2 “信息-物理”不交互的问题现状 |
| 1.1.3 聚焦“物理”的数字孪生建筑启示 |
| 1.2 研究综述 |
| 1.2.1 数字孪生建筑的相关研究 |
| 1.2.2 反映“物理”的建成信息理论研究 |
| 1.2.3 由“物理”到“信息”的逆向信息化技术研究 |
| 1.2.4 研究综述存在的问题总结 |
| 1.3 研究内容、方法和框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究框架 |
| 第2章 BIM缺陷分析与“信息-物理”交互策略制定 |
| 2.1 现有BIM体系无法满足建筑业的转型要求 |
| 2.1.1 信息化转型对建筑协同的要求 |
| 2.1.2 智能化转型对高标准信息的要求 |
| 2.1.3 面向数字孪生建筑拓展现有BIM体系的必要性 |
| 2.2 针对建成信息理论的BIM缺陷分析与交互策略制定 |
| 2.2.1 现有BIM体系缺少承载建成信息的建筑数字化定义 |
| 2.2.2 现有BIM体系缺少认知建成信息的分类与描述方法 |
| 2.2.3 现有BIM体系缺少适配建成信息的建筑信息系统 |
| 2.2.4 针对建成信息理论的“信息-物理”交互策略制定 |
| 2.3 针对逆向信息化技术的BIM缺陷分析与交互策略制定 |
| 2.3.1 建筑逆向工程技术的发展 |
| 2.3.2 建筑逆向工程技术的分类 |
| 2.3.3 BIM结合逆向工程的技术策略若干问题 |
| 2.3.4 针对逆向信息化技术的“信息-物理”交互策略制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 “信息-物理”交互策略的建成信息理论 |
| 3.1 建成信息的建筑数字化定义拓展 |
| 3.1.1 BIM建成模型的概念定义 |
| 3.1.2 BIM建成模型的数据标准 |
| 3.2 建成信息的分类与描述方法建立 |
| 3.2.1 “对象-属性”建成信息分类方法 |
| 3.2.2 建筑对象与属性分类体系 |
| 3.2.3 多维度建成信息描述方法 |
| 3.2.4 建成信息的静态和动态描述规则 |
| 3.3 建成信息的建筑信息系统构想 |
| 3.3.1 交互系统的概念定义 |
| 3.3.2 交互系统的系统结构 |
| 3.3.3 交互系统的算法化构想 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 “信息-物理”交互策略的感知技术:信息逆向获取 |
| 4.1 建筑逆向工程技术的激光技术应用方法 |
| 4.1.1 激光技术的定义、原理与流程 |
| 4.1.2 面向场地环境和建筑整体的激光技术应用方法 |
| 4.1.3 面向室内空间的激光技术应用方法 |
| 4.1.4 面向模型和构件的激光技术应用方法 |
| 4.2 建筑逆向工程技术的图像技术应用方法 |
| 4.2.1 图像技术的定义、原理与流程 |
| 4.2.2 面向场地环境和建筑整体的图像技术应用方法 |
| 4.2.3 面向室内空间的图像技术应用方法 |
| 4.2.4 面向模型和构件的图像技术应用方法 |
| 4.3 趋近激光技术精度的图像技术应用方法研究 |
| 4.3.1 激光与图像技术的应用领域与技术对比 |
| 4.3.2 面向室内改造的图像技术精度探究实验设计 |
| 4.3.3 基于空间和构件尺寸的激光与图像精度对比分析 |
| 4.3.4 适宜精度需求的图像技术应用策略总结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 “信息-物理”交互策略的分析技术:信息物理比对 |
| 5.1 信息物理比对的流程步骤和算法原理 |
| 5.1.1 基于产品检测软件的案例应用与分析 |
| 5.1.2 信息物理比对的流程步骤 |
| 5.1.3 信息物理比对的算法原理 |
| 5.2 面向小型建筑项目的直接法和剖切法算法开发 |
| 5.2.1 案例介绍与研究策略 |
| 5.2.2 针对线型构件的算法开发 |
| 5.2.3 针对面型构件的算法开发 |
| 5.3 面向曲面实体模型的微分法算法开发 |
| 5.3.1 案例介绍与研究策略 |
| 5.3.2 针对曲面形态的微分法算法开发 |
| 5.3.3 形变偏差分析与结果输出 |
| 5.4 面向传统民居立面颜色的信息物理比对方法 |
| 5.4.1 案例介绍与研究策略 |
| 5.4.2 颜色部分设计与建成信息的获取过程 |
| 5.4.3 颜色部分设计与建成信息的差值比对分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 “信息-物理”交互策略的决策技术:信息模型修正 |
| 6.1 BIM建成模型创建的决策策略制定 |
| 6.1.1 行业生产模式决定建成信息的模型创建策略 |
| 6.1.2 基于形变偏差控制的信息模型修正决策 |
| 6.1.3 建筑“信息-物理”形变偏差控制原则 |
| 6.2 基于BIM设计模型修正的决策技术实施 |
| 6.2.1 BIM设计模型的设计信息继承 |
| 6.2.2 BIM设计模型的设计信息替换 |
| 6.2.3 BIM设计模型的设计信息添加与删除 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与数字孪生建筑展望 |
| 7.1 “信息-物理”交互策略的研究结论 |
| 7.1.1 研究的主要结论 |
| 7.1.2 研究的创新点 |
| 7.1.3 研究尚存的问题 |
| 7.2 数字孪生建筑的未来展望 |
| 7.2.1 建筑数字孪生体的概念定义 |
| 7.2.2 建筑数字孪生体的生成逻辑 |
| 7.2.3 数字孪生建筑的实现技术 |
| 7.2.4 融合系统的支撑技术构想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 建筑业BIM技术应用调研报告(摘选) |
| 附录 B “对象-属性”建筑信息分类与编码条目(局部) |
| 附录 C 基于Dynamo和 Python开发的可视化算法(局部) |
| 附录 D 本文涉及的建筑实践项目汇总(图示) |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）基于信息互联的数字化车间智能化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 数字化车间是制造业向着智能化发展的基础 |
| 1.1.2 制造过程信息的互联互通是制造车间智能化的关键 |
| 1.1.3 信息模型是互联互通的基础 |
| 1.1.4 制造车间智能化技术是实现智能制造的核心技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化车间智能化技术及应用研究现状 |
| 1.2.2 数字化车间信息模型研究现状 |
| 1.2.3 信息集成研究现状 |
| 1.2.4 数字化车间智能调度研究现状 |
| 1.2.5 数字化车间智能监控研究现状 |
| 1.2.6 国内外研究现状分析 |
| 1.3 课题来源及主要主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 1.4 论文研究内容的总体框架 |
| 第2章 面向智能制造的数字化车间智能化技术体系架构研究 |
| 2.1 面向智能制造的数字化车间的智能化技术体系架构 |
| 2.1.1 智能技术特征 |
| 2.1.2 智能功能特征 |
| 2.1.3 智能网络特征 |
| 2.2 面向智能制造的数字化车间互联网络体系结构 |
| 2.3 面向智能制造的数字化车间信息交互机制 |
| 2.3.1 工单定义格式 |
| 2.3.2 过程消息格式 |
| 2.3.3 解析器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 面向智能制造的数字化车间信息模型研究 |
| 3.1 面向智能制造数字化车间制造过程信息互联架构 |
| 3.2 工单定义格式(WDF) |
| 3.2.1 功能模型 |
| 3.2.2 资源模型 |
| 3.3 WDF信息组织结构 |
| 3.3.1 纵向嵌套规则 |
| 3.3.2 横向链接规则 |
| 3.4 资源驱动机制 |
| 3.5 WDF的生命周期 |
| 3.6 过程消息格式(PMF) |
| 3.6.1 消息族 |
| 3.6.2 信息交互模式 |
| 3.6.3 消息传递级别 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于复杂工艺路径规划的数字化车间智能调度研究 |
| 4.1 高级计划与排程(APS)概述 |
| 4.1.1 APS的构成 |
| 4.1.2 APS的定位 |
| 4.2 数字化车间调度问题研究 |
| 4.2.1 传统作业车间调度问题描述 |
| 4.2.2 柔性作业车间调度问题描述 |
| 4.3 工艺路径规划模型 |
| 4.3.1 PR-AOV网络 |
| 4.3.2 PP-AOE网络 |
| 4.4 基于工艺路径规划模型的多目标柔性作业车间调度方法 |
| 4.5 数字化作业车间的准静态与动态调度 |
| 4.5.1 准静态调度 |
| 4.5.2 动态调度 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于主轴电流杂波的刀具磨损状态智能识别研究 |
| 5.1 主轴电流杂波映射刀具磨损机理 |
| 5.1.1 铣削力与刀具磨损关系 |
| 5.1.2 主轴电流与铣削力关系 |
| 5.2 铣刀磨损状态的智能识别方法 |
| 5.3 深度卷积神经网络模型 |
| 5.3.1 输入层 |
| 5.3.2 卷积层 |
| 5.3.3 池化层 |
| 5.3.4 全连接层 |
| 5.3.5 输出层 |
| 5.3.6 损失函数 |
| 5.3.7 反向传播算法 |
| 5.4 试验验证 |
| 5.4.1 实验装置 |
| 5.4.2 实验数据集 |
| 5.4.3 实验结果讨论与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 验证与分析 |
| 6.1 现场验证 |
| 6.1.1 企业概述 |
| 6.1.2 企业数字化车间信息互联存在的问题分析 |
| 6.1.3 验证现场环境 |
| 6.1.4 验证方案 |
| 6.1.5 验证步骤及过程 |
| 6.2 仿真平台验证 |
| 6.2.1 系统架构及开发工具的选择 |
| 6.2.2 MES应用程序 |
| 6.2.3 SCADA应用程序 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 常用数据类型的描述和编码 |
| 附录B Function类可能包含的属性和元素 |
| 附录C Resource类可能包含的属性和元素 |
| 附录D PMF消息可能包含的属性和元素 |
| 附录E 典型零件的图纸与工艺 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及评述 |
| 1.3.1 互联网发展现状及相关理论研究现状 |
| 1.3.2 制造业绿色创新系统研究现状 |
| 1.3.3 开放式创新模式研究现状 |
| 1.3.4 国内外研究现状评述 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 基于互联网的制造业绿色创新系统分析及开放式创新模式研究框架 |
| 2.1 基于互联网的制造业绿色创新系统概念界定 |
| 2.1.1 基于互联网的制造业绿色创新系统要素 |
| 2.1.2 基于互联网的制造业绿色创新系统结构 |
| 2.1.3 基于互联网的制造业绿色创新系统功能 |
| 2.2 基于互联网的制造业绿色创新系统运作分析 |
| 2.2.1 绿色创新系统信息维度 |
| 2.2.2 绿色创新系统信息生态群落运作分析 |
| 2.2.3 绿色创新系统信息生态链运作分析 |
| 2.2.4 绿色创新系统信息生态网络运作分析 |
| 2.3 系统开放式创新的含义及动因 |
| 2.3.1 系统开放式创新含义及特征 |
| 2.3.2 系统开放式创新动因 |
| 2.4 系统开放式创新模式研究框架设计 |
| 2.4.1 设计思路 |
| 2.4.2 总体架构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新演进机理分析 |
| 3.1 系统开放式创新演进的特征 |
| 3.2 系统开放式创新演进参量分析 |
| 3.2.1 系统开放式创新演进参量选择 |
| 3.2.2 系统开放式创新演进状态参量分析 |
| 3.3 系统开放式创新演进序参量识别体系构建 |
| 3.3.1 序参量识别方法 |
| 3.3.2 参量指标体系设计 |
| 3.3.3 数据选取 |
| 3.4 系统开放式创新演进序参量的实证分析与确定 |
| 3.4.1 实证过程与结果 |
| 3.4.2 确定序参量 |
| 3.5 系统开放式创新演进阶段分析 |
| 3.5.1 数字化资源配置阶段 |
| 3.5.2 网络化集成阶段 |
| 3.5.3 智能化协同阶段 |
| 3.6 系统开放式创新演进规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 数字化开放式绿色创新模式研究 |
| 4.1 数字化开放式绿色创新模式内涵 |
| 4.1.1 制造业绿色创新系统数字化分析 |
| 4.1.2 数字化开放式绿色创新模式含义及特征 |
| 4.2 数字化开放式绿色创新模式设计 |
| 4.2.1 基于复杂适应系统理论的创新模式设计思想 |
| 4.2.2 数字化开放式绿色创新模式架构 |
| 4.3 数字化开放式绿色创新模式运行 |
| 4.3.1 数字化开放式绿色创新模式运行总体模型 |
| 4.3.2 创新主体功能模型设计 |
| 4.3.3 运行环境模型设计 |
| 4.3.4 实例分析 |
| 4.4 数字化开放式绿色创新模式适用条件 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 网络化开放式绿色创新模式研究 |
| 5.1 网络化开放式绿色创新模式内涵 |
| 5.1.1 制造业绿色创新系统绿色创新网络集成分析 |
| 5.1.2 网络化开放式绿色创新模式含义及特征 |
| 5.2 网络化开放式绿色创新模式设计 |
| 5.2.1 横向集成网络化开放式绿色创新模式 |
| 5.2.2 纵向集成网络化开放式绿色创新模式 |
| 5.2.3 融合式网络化开放式绿色创新模式 |
| 5.3 网络化开放式绿色创新模式运行 |
| 5.3.1 网络化开放式绿色创新模式运行总体模型 |
| 5.3.2 网络化开放式绿色创新模式运行机理 |
| 5.4 网络化开放式绿色创新模式适用条件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 智能化开放式绿色创新模式研究 |
| 6.1 智能化开放式绿色创新模式内涵 |
| 6.1.1 制造业绿色创新系统智能化运作分析 |
| 6.1.2 智能化开放式绿色创新模式含义及特征 |
| 6.2 智能化开放式绿色创新模式设计 |
| 6.2.1 智能化绿色研发模式 |
| 6.2.2 智能化绿色制造模式 |
| 6.2.3 智能化绿色营销模式 |
| 6.2.4 智能化绿色服务模式 |
| 6.3 智能化开放式绿色创新模式运行 |
| 6.3.1 智能化开放式绿色创新模式运行总体模型 |
| 6.3.2 智能化开放式绿色创新模式运行机理 |
| 6.4 智能化开放式绿色创新模式适用条件 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式选择与整合 |
| 7.1 开放式创新模式选择与整合思路 |
| 7.1.1 开放式创新模式的选择 |
| 7.1.2 开放式创新模式的整合 |
| 7.2 开放式创新模式选择模型与整合方法设计 |
| 7.2.1 开放式创新模式选择模型 |
| 7.2.2 开放式创新演进阶段识别及主导创新模式选择方法 |
| 7.2.3 开放式创新模式整合方法 |
| 7.3 实证分析 |
| 7.3.1 指标确定及数据选取 |
| 7.3.2 开放式创新演进阶段识别 |
| 7.3.3 开放式创新模式选择与整合 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式实施保障策略 |
| 8.1 数字化开放式绿色创新模式实施保障策略 |
| 8.1.1 以政策支持推进制造业数字化进程 |
| 8.1.2 完善绿色创新平台 |
| 8.1.3 构建绿色创新公共服务体系 |
| 8.2 网络化开放式绿色创新模式实施保障策略 |
| 8.2.1 优化模块设计与控制 |
| 8.2.2 健全标准体系促进技术融合 |
| 8.2.3 完善绿色创新网络治理机制 |
| 8.3 智能化开放式绿色创新模式实施保障策略 |
| 8.3.1 强化知识库系统建设 |
| 8.3.2 以政用产学研合作加强创新要素智能化协同 |
| 8.3.3 完善工业网络安全防御体系 |
| 8.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（5）面向智能制造的数字孪生工厂构建方法与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题提出与意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 数字孪生规划方法的研究 |
| 1.2.2 数字孪生生产控制方法的研究 |
| 1.2.3 数字孪生流程再造方法的研究 |
| 1.3 研究目标与技术路线图 |
| 1.4 章节安排 |
| 2 智能制造背景下的数字孪生理论研究 |
| 2.1 理论综述 |
| 2.1.1 数字孪生相关研究综述 |
| 2.1.2 智能制造相关研究综述 |
| 2.1.3 CPS理论研究综述 |
| 2.1.4 数字孪生和CPS的关联与区别 |
| 2.1.5 数字孪生和仿真的关联与区别 |
| 2.1.6 现有研究存在的不足 |
| 2.2 在生产制造情境下的数字孪生工厂方法框架 |
| 2.2.1 制造业的数字工厂实践环 |
| 2.2.2 面向制造的数字孪生实践环 |
| 2.2.3 基于数字孪生实践环构建数字孪生工厂 |
| 2.3 制造业不同阶段的数字孪生工厂研究重点 |
| 2.3.1 规划阶段的数字孪生工厂研究 |
| 2.3.2 生产控制阶段的数字孪生工厂研究 |
| 2.3.3 流程再造阶段的数字孪生工厂研究 |
| 3 规划阶段的数字孪生工厂构建方法及应用 |
| 3.1 制造业的规划效率和仿真困难问题 |
| 3.2 规划阶段数字孪生工厂构建方法研究 |
| 3.2.1 一种基于数字孪生的规划框架 |
| 3.2.2 设计基于工业物联网和仿真的数字孪生方法 |
| 3.2.3 用于仿真的工业物联网数据计算方法研究 |
| 3.3 规划阶段数字孪生工厂应用研究 |
| 3.3.1 EVA模型的构建 |
| 3.3.2 设计基于数字孪生实践环的工厂规划流程 |
| 3.4 规划数字孪生工厂应用实例 |
| 3.4.1 实例背景 |
| 3.4.2 实例过程分析 |
| 3.4.3 实例结果和讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 生产控制阶段的数字孪生工厂构建方法及应用 |
| 4.1 生产控制优化的准确建模和时效性问题 |
| 4.2 生产控制优化数字孪生工厂构建方法研究 |
| 4.2.1 面向智能制造的生产控制数字孪生构成讨论 |
| 4.2.2 设计基于工业物联网和机器学习的数字孪生方法 |
| 4.2.3 生产控制数字孪生的组成要素分析 |
| 4.3 生产控制优化数字孪生工厂应用研究 |
| 4.3.1 生产控制数字孪生模型构建方法 |
| 4.3.2 数字孪生建模的工业大数据处理方法研究 |
| 4.3.3 数字孪生建模的机器学习算法比较研究 |
| 4.3.4 设计数字孪生模型验证指标 |
| 4.4 生产控制数字孪生工厂应用实例 |
| 4.4.1 实例背景 |
| 4.4.2 实例过程分析 |
| 4.4.3 实例结果和讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 流程再造阶段的数字孪生工厂构建方法及应用 |
| 5.1 流程再造精益方法的精确度和可行性问题 |
| 5.2 流程再造数字孪生工厂构建方法研究 |
| 5.2.1 设计流程再造的数字孪生方法 |
| 5.2.2 基于数字孪生工厂改进的价值流图方法 |
| 5.3 流程再造数字孪生工厂应用研究 |
| 5.3.1 流程再造情境下的数字孪生工厂构建研究 |
| 5.3.2 中小型制造业的数据采集和建模方法改善研究 |
| 5.4 流程再造数字孪生工厂应用实例 |
| 5.4.1 实例背景 |
| 5.4.2 实例过程分析 |
| 5.4.3 实例结果和讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 启示 |
| 6.4 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A DEVS的定义和仿真框架 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）智能制造发展的国际比较与中国抉择（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 第一节 研究背景、问题及意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、问题的提出 |
| 三、研究意义 |
| 第二节 智能制造研究综述 |
| 一、国外相关研究 |
| 二、国内相关研究 |
| 三、文献评述 |
| 第三节 研究内容、思路及方法 |
| 一、研究内容 |
| 二、研究思路 |
| 三、研究方法 |
| 第四节 主要创新点 |
| 第一章 研究智能制造发展的理论基础 |
| 第一节 马克思技术进步理论及资本有机构成理论 |
| 一、技术进步和机器大工业生产理论 |
| 二、资本有机构成理论 |
| 第二节 西方经济学相关理论 |
| 一、熊彼特创新及经济周期理论 |
| 二、弗里曼工业创新及演化经济学理论 |
| 三、佩雷斯技术-经济范式及技术革命周期演化理论 |
| 四、其他新熊彼特学派学者的创新和演化经济学理论 |
| 第二章 智能制造发展演化的机理及其技术-经济范式 |
| 第一节 智能制造的定义及内涵界定 |
| 一、有关智能制造的定义概述 |
| 二、本文对于智能制造概念的界定 |
| 第二节 智能制造产生的动力分析 |
| 一、技术进步是智能制造产生的根本动力 |
| 二、经济危机是智能制造产生的催化剂 |
| 第三节 智能制造的生产组织模式 |
| 一、制造业生产组织模式变迁 |
| 二、智能制造的生产组织模式创新 |
| 第四节 智能制造的技术-经济范式体系 |
| 一、范式及技术-经济范式概念界定 |
| 二、技术革命的划分及其技术-经济范式变迁分析 |
| 三、第三次工业革命下的智能制造技术-经济范式 |
| 第三章 智能制造关键基础性产业全球发展态势比较分析 |
| 第一节 集成电路和传感器产业 |
| 第二节 高档数控机床产业 |
| 第三节 工业机器人产业 |
| 第四节 软件和信息技术服务业 |
| 第四章 G20国家智能制造发展水平实证分析 |
| 第一节 智能制造发展水平的分析思路及方法 |
| 一、智能制造发展水平的分析思路 |
| 二、投入产出分析方法及直接消耗系数 |
| 三、制造业智能化指数的概念及其对智能制造发展水平的表征 |
| 第二节 相关产业的界定 |
| 一、信息通信技术产业的界定 |
| 二、机械自动化产业的界定 |
| 三、制造业的行业界定 |
| 第三节 制造业智能化指数的计算及数据来源 |
| 一、制造业智能化指数的计算方法 |
| 二、研究的国别及数据来源 |
| 第四节 实证结果分析 |
| 一、各国智能制造总体发展水平比较分析 |
| 二、分行业智能制造发展水平比较分析 |
| 三、中国智能制造发展水平分析 |
| 第五章 典型国家智能制造发展模式比较与经验借鉴 |
| 第一节 美国国家创新体系及先进制造业发展战略 |
| 一、美国国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、美国先进制造业及工业互联网发展战略 |
| 第二节 德国国家创新体系及工业4.0战略 |
| 一、德国国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、德国高技术创新战略及工业4.0发展战略 |
| 第三节 日本国家创新体系及新机器人战略 |
| 一、日本国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、日本新机器人战略及互联工业倡议 |
| 第四节 美、德、日智能制造发展模式比较与启示 |
| 一、美、德、日智能制造发展模式的相同点 |
| 二、美、德、日智能制造发展模式的不同点 |
| 三、几点启示 |
| 第六章 中国智能制造发展现状分析 |
| 第一节 中国智能制造发展情况概述 |
| 一、智能制造发展的顶层设计逐步完善 |
| 二、智能制造标准体系建设全面展开 |
| 三、智能制造关键基础性产业持续发展 |
| 四、企业积极参与推动智能制造发展 |
| 五、各地方政府主动对接智能制造发展 |
| 第二节 中国智能制造发展存在的问题分析 |
| 一、智能制造发展基础薄弱,自主创新意识和能力不强 |
| 二、官产学研的协同创新机制尚未建立起来 |
| 三、智能制造推进平台缺失 |
| 四、企业的主体引领作用不突出 |
| 五、政策规划相对宽泛,没有突出自身特点和优势 |
| 六、相关教育和人才缺失 |
| 第七章 推进中国智能制造发展的创新路径 |
| 第一节 推进中国智能制造发展的基本原则 |
| 第二节 推进中国智能制造发展的路径分析 |
| 一、发展目标:以建设制造强国为目标的智能制造发展导向 |
| 二、创新主导力量:政府引领、产业界主导、研究机构和大学紧密合作的智能制造创新网络 |
| 三、涵盖领域:涵盖重要战略性新兴产业的智能制造发展领域 |
| 四、重点环节和思路:面向不同发展优势和水平的差异化发展战略 |
| 第三节 推进中国智能制造发展的对策建议 |
| 一、深化智能制造相关基础理论体系的研究 |
| 二、加强智能制造关键技术和装备的攻关 |
| 三、健全智能制造发展的体制机制 |
| 四、完善智能制造发展的政策保障 |
| 五、强化智能制造相关人才的教育和培训 |
| 第八章 结论 |
| 第一节 本文的主要结论 |
| 第二节 有待进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）制造装备能力的知识建模及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 相关领域研究现状 |
| 1.2.1 制造能力建模研究现状 |
| 1.2.2 制造装备能力建模研究现状 |
| 1.2.2.1 数控机床能力建模 |
| 1.2.2.2 工业机器人能力建模 |
| 1.2.2.3 当前制造装备能力建模研究的不足 |
| 1.2.3 面向制造的知识建模研究现状 |
| 1.2.3.1 知识建模研究现状 |
| 1.2.3.2 面向制造的知识建模研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容和结构安排 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 本文结构安排 |
| 第2章 制造装备能力的知识模型构架 |
| 2.1 知识建模理论 |
| 2.1.1 知识与知识模型 |
| 2.1.1.1 知识的内涵 |
| 2.1.1.2 知识模型 |
| 2.1.2 知识建模流程 |
| 2.2 制造装备能力的知识模型构架 |
| 2.2.1 制造装备能力的知识范畴 |
| 2.2.2 制造装备能力的知识模型构架 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于模式映射的制造装备能力知识建模 |
| 3.1 数控机床制造能力的概念模型 |
| 3.1.1 STEP-NC标准数据模型 |
| 3.1.1.1 STEP-NC 数据模型 |
| 3.1.1.2 数控机床数据模型 |
| 3.1.2 数控机床状态信息及专家经验 |
| 3.2 基于模式映射的数控机床能力知识表达方法 |
| 3.2.1 基于EXPRESS-OWL映射的基础本体模型建立 |
| 3.2.1.1 基于EXPRESS-OWL映射的数控机床能力初始本体 |
| 3.2.1.2 数控机床的状态本体 |
| 3.2.2 基于描述逻辑的基础本体模型语义补充 |
| 3.2.2.1 描述逻辑 |
| 3.2.2.2 数控机床能力术语的语义补充说明 |
| 3.2.3 基于语义规则的领域知识描述 |
| 3.3 基于规则推理的数控机床能力动态描述 |
| （1） 零件与机床关联规则 |
| （2） 零件与刀具关联规则 |
| 3.4 模型验证和比较分析 |
| 3.4.1 模型有效性验证 |
| 3.4.2 模型比较分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于动态描述逻辑的制造装备能力知识建模 |
| 4.1 工业机器人制造能力的概念模型 |
| 4.1.1 工业机器人制造能力的概念集合 |
| 4.1.2 工业机器人制造能力的描述框架 |
| 4.2 基于动态逻辑的工业机器人能力的知识表达方法 |
| 4.2.1 动态描述逻辑语言 |
| 4.2.2 工业机器人制造能力基础本体模型 |
| 4.2.2.1 工业机器人制造能力术语类的声明 |
| 4.2.2.2 工业机器人制造能力属性声明 |
| 4.2.3 工业机器人动作的明确语义说明 |
| 4.2.3.1 简单动作的语义描述 |
| 4.2.3.2 复杂动作的语义描述 |
| 4.2.4 基于区间状态的工业机器人能耗描述 |
| 4.3 工业机器人制造能力判定规则 |
| （1） 稳定性判定规则 |
| （2） 能耗判定规则 |
| （3） 生产能力判定规则 |
| 4.4 模型验证和比较分析 |
| 4.4.1 模型有效性验证 |
| 4.4.1.1 工业机器人实例描述 |
| 4.4.1.2 工业机器人制造能力判定规则推理验证 |
| 4.4.2 模型比较分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 制造装备能力的知识模型自学习进化 |
| 5.1 基于领域文档的知识模型实例 |
| 5.1.1 STEP-NC工艺规划文件 |
| 5.1.2 基于知识模型的工艺文件实例解析 |
| 5.2 基于语义权重的知识模型重要节点提取方法 |
| 5.2.1 网络结构关键节点特性分析 |
| 5.2.2 基于语义权重的关键知识节点提取方法 |
| 5.3 基于多层并行关联挖掘的本体自学习进化方法 |
| 5.3.1 基于多层并行关联挖掘的本体自学习策略 |
| 5.3.2 基于本体结构的多层并行关联挖掘 |
| 5.3.2.1 数据集预处理 |
| 5.3.2.2 基于Map/Reduce的并行Apriori关联挖掘 |
| 5.3.3 挖掘结果的知识表达方式 |
| 5.4 方法执行和算法性能比较 |
| 5.4.1 本体知识模型重要概念分析 |
| 5.4.2 挖掘方法执行和性能比较 |
| 5.4.2.1 数据集构建和执行环境 |
| 5.4.2.2 执行结果和执行时间比较分析 |
| 5.4.2.3 挖掘结果的语义表达及推理结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 制造装备能力知识库管理系统研发 |
| 6.1 制造装备能力知识库系统设计 |
| 6.1.1 制造装备能力知识库系统框架 |
| 6.1.2 制造装备能力知识图谱可视化 |
| 6.1.2.1 知识图谱可视化流程 |
| 6.1.2.2 可视化界面 |
| 6.1.3 制造装备能力知识检索 |
| 6.1.4 制造装备能力知识匹配 |
| 6.1.5 制造装备能力知识维护 |
| 6.1.5.1 知识维护模块功能 |
| 6.1.5.2 知识更新界面 |
| 6.2 制造装备能力知识库系统应用 |
| 6.2.1 制造装备服务平台知识库系统集成 |
| 6.2.2 制造装备服务平台运行和性能分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的学术论文 |
| 致谢 |
（8）超高速磨削试验台数字化设计与仿真分析研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超高速磨削加工研究概述 |
| 1.2.1 超高速磨削加工技术特点 |
| 1.2.2 超高速磨削加工关键技术 |
| 1.2.3 超高速磨削加工技术国内外研究现状 |
| 1.3 数字化样机技术在机床设计领域应用 |
| 1.3.1 国外数字化样机技术在机床设计领域应用研究现状 |
| 1.3.2 国内数字化样机技术在机床设计领域应用研究现状 |
| 1.4 虚拟加工仿真技术研究方法 |
| 1.4.1 虚拟加工几何仿真研究方法 |
| 1.4.2 虚拟加工几何仿真国内外研究现状 |
| 1.4.3 虚拟加工物理仿真研究方法 |
| 1.4.4 虚拟加工物理仿真国内外研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 基于有限元技术的磨削加工宏观仿真研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 磨削加工过程及机理 |
| 2.2.1 磨削加工过程要素 |
| 2.2.2 磨削力与磨削温度 |
| 2.2.3 超高速磨削机理 |
| 2.3 有限元方法求解高速碰撞问题 |
| 2.3.1 砂轮与工件高速碰撞现象解释 |
| 2.3.2 空间域离散方法 |
| 2.3.3 时间域离散方法 |
| 2.4 磨削加工过程宏观仿真分析 |
| 2.4.1 有限元分析几何模型建立与网格划分 |
| 2.4.2 仿真材料参数与边界条件确定 |
| 2.4.3 仿真结果分析 |
| 2.5 磨削力与磨削温度测量实验研究 |
| 2.5.1 实验设备及方法 |
| 2.5.2 实验过程及结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 超高速磨削主轴系统动态特性分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 液体动静压主轴系统结构分析 |
| 3.3 液体动静压轴承油膜流体动力学仿真分析 |
| 3.3.1 计算流体动力学分析方法原理 |
| 3.3.2 轴承油膜有限元模型建立 |
| 3.3.3 轴承油膜压力场与温度场求解 |
| 3.3.4 仿真参数对油膜支承特性影响 |
| 3.3.5 轴承-转子结合部动力学参数计算 |
| 3.4 液体动静压主轴系统动态特性仿真分析 |
| 3.4.1 液体动静压主轴系统有限元模型建立及模态分析 |
| 3.4.2 仿真结果分析 |
| 3.5 液体动静压主轴系统动态特性测试 |
| 3.5.1 动态特性测试系统组成 |
| 3.5.2 动态特性测试参数及条件设置 |
| 3.5.3 试验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超高速磨削主轴系统热结构耦合分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 液体动静压主轴系统热结构耦合求解方程 |
| 4.2.1 导热微分方程 |
| 4.2.2 定解条件 |
| 4.2.3 热弹性变形基本方程 |
| 4.3 液体动静压轴承油膜温度场仿真分析 |
| 4.3.1 换热系数计算 |
| 4.3.2 不同参数下油膜温度场仿真结果 |
| 4.4 液体动静压主轴系统热结构耦合分析 |
| 4.4.1 液体动静压主轴系统热结构分析有限元模型建立 |
| 4.4.2 材料属性与边界条件设定 |
| 4.4.3 热结构耦合变形仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超高速磨削试验台整机动态特性分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 超高速磨削试验台整机建模与结合部分析 |
| 5.2.1 超高速磨削试验台整体结构与模型建立 |
| 5.2.2 结合部等效动力学模型 |
| 5.2.3 超高速试验台结合部动力学参数计算 |
| 5.3 超高速磨削试验台动态特性仿真分析 |
| 5.3.1 超高速磨削试验台整机有限元模型建立 |
| 5.3.2 结合部等效动力学模型有限元处理 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 超高速磨削试验台整机动态特性测试 |
| 5.4.1 实验过程及结果 |
| 5.4.2 仿真与实验结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于网络的超高速磨削试验台虚拟加工仿真研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 仿真系统层次结构 |
| 6.2.1 主要功能工作流程 |
| 6.2.2 仿真系统开发方法及流程 |
| 6.3 超高速磨削试验台网络化建模 |
| 6.3.1 超高速磨削试验台三维实体建模 |
| 6.3.2 模型转换处理 |
| 6.3.3 工件和砂轮线框建模 |
| 6.4 超高速磨削试验台加工几何仿真关键技术 |
| 6.4.1 基于正则表达式数控代码编译 |
| 6.4.2 机床主要运动部件碰撞检测 |
| 6.4.3 工件材料去除 |
| 6.4.4 仿真系统界面与功能 |
| 6.5 基于网络的虚拟加工系统物理参数仿真功能开发 |
| 6.5.1 Matlab的Web原理与开发流程 |
| 6.5.2 基于网络的超高速磨削试验台虚拟加工物理参数仿真系统结构 |
| 6.5.3 磨削参数计算脚本文件建立 |
| 6.5.4 仿真系统界面开发 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 作者简介 |
（9）建造与设计 ——可移动建筑产品研发设计及过程管理方法研究（论文提纲范文）
| 论文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 建筑工业化之路 |
| 1.1.2 向制造业学习 |
| 1.1.3 可移动的建筑 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 可移动建筑相关研究 |
| 1.2.2 产品研发过程相关研究 |
| 1.3 研究的目的与意义 |
| 1.3.1 问题提出 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 论文结构框架 |
| 第二章 向制造业方向转变的可移动建筑产品 |
| 2.1 可移动建筑产品的概念界定与解析 |
| 2.1.1 产品 |
| 2.1.2 制造业产品 |
| 2.1.3 建筑产品 |
| 2.1.4 固定建筑产品 |
| 2.1.5 可移动建筑产品 |
| 2.1.6 可移动建筑产品的分类 |
| 2.2 广义层面可移动建筑的发展历程与应用领域 |
| 2.2.1 发展历程 |
| 2.2.2 应用领域 |
| 2.3 可移动建筑产品的特性与价值 |
| 2.3.1 可移动性 |
| 2.3.2 临时性 |
| 2.3.3 可适应性 |
| 2.3.4 可持续性 |
| 2.3.5 轻量化 |
| 2.3.6 标准化 |
| 2.3.7 工厂化 |
| 2.4 可移动建筑产品研发向制造业方向的转变 |
| 2.4.1 传统建筑产品的设计与建造 |
| 2.4.2 制造业产品的研发 |
| 2.4.3 可移动建筑产品研发的转变 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 可移动建筑产品研发过程系统的建设 |
| 3.1 可移动建筑产品研发基础理论概述 |
| 3.1.1 系统理论 |
| 3.1.2 集成理论 |
| 3.1.3 先进研发制造理念的发展 |
| 3.1.4 产品并行工程 |
| 3.1.5 产品总体设计 |
| 3.2 产品研发过程 |
| 3.2.1 过程与流程的概念界定与区别 |
| 3.2.2 制造业产品研发过程的定义与特征 |
| 3.3 可移动建筑产品研发过程系统要素 |
| 3.3.1 研发活动要素 |
| 3.3.2 研发流程要素 |
| 3.3.3 研发产品要素 |
| 3.3.4 研发资源要素 |
| 3.3.5 研发过程管理要素 |
| 3.4 可移动建筑产品研发过程的三域系统结构 |
| 3.5 可移动建筑产品研发过程系统要素的构建 |
| 3.5.1 产品研发过程设计 |
| 3.5.2 产品研发过程管理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于过程分解结构的可移动建筑产品研发设计方法研究 |
| 4.1 可移动建筑产品研发过程分解结构 |
| 4.1.1 产品工作分解结构 |
| 4.1.2 建筑工程建设与制造业产品研发的过程分解结构 |
| 4.1.3 建立可移动建筑产品研发过程分解结构 |
| 4.2 产品定义与规划 |
| 4.2.1 选择研发团队成员 |
| 4.2.2 确定产品研发方向 |
| 4.2.3 用户需求分析 |
| 4.2.4 竞争产品分析 |
| 4.2.5 制定产品任务书 |
| 4.2.6 产品研发过程设计 |
| 4.2.7 制定产品研发过程管理计划 |
| 4.3 概念方案设计 |
| 4.3.1 概念方案生成 |
| 4.3.2 概念方案选择 |
| 4.3.3 概念方案验证 |
| 4.4 系统层面设计 |
| 4.4.1 产品平台化策略 |
| 4.4.2 模块化构造 |
| 4.4.3 建立产品系统分解结构 |
| 4.4.4 产品功能体设计 |
| 4.4.5 产品模块设计 |
| 4.4.6 初步制造设计 |
| 4.4.7 初步装配设计 |
| 4.5 建造设计 |
| 4.5.1 面向建造的设计 |
| 4.5.2 面向工厂制造的设计 |
| 4.5.3 面向工厂装配的设计 |
| 4.5.4 面向现场建造的设计 |
| 4.6 原型产品建造 |
| 4.6.1 产品原型化 |
| 4.6.2 工厂制造与工厂装配 |
| 4.6.3 现场建造 |
| 4.7 产品测试 |
| 4.7.1 内部性能测试 |
| 4.7.2 用户测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于设计结构矩阵的可移动建筑产品研发流程设计方法研究 |
| 5.1 设计结构矩阵概述 |
| 5.1.1 设计结构矩阵的定义与发展 |
| 5.1.2 设计结构矩阵的分类 |
| 5.1.3 设计结构矩阵的分析运算方法 |
| 5.2 基于设计结构矩阵的并行产品研发过程优化 |
| 5.2.1 产品研发活动间依赖关系分析 |
| 5.2.2 基于设计结构矩阵的并行产品研发过程优化方法 |
| 5.2.3 定耦操作 |
| 5.2.4 耦合活动的依赖度求解 |
| 5.2.5 耦合活动集的割裂算法 |
| 5.2.6 设计结构矩阵的层级化 |
| 5.3 可移动建筑产品研发流程设计 |
| 5.3.1 可移动建筑产品研发流程设计的基本步骤 |
| 5.3.2 可移动建筑产品研发流程设计的具体过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于集成多视图的可移动建筑产品研发过程管理方法研究 |
| 6.1 产品研发过程系统集成多视图建模 |
| 6.1.1 产品研发过程系统建模的要求 |
| 6.1.2 产品研发过程系统建模相关方法 |
| 6.1.3 集成多视图过程建模 |
| 6.2 可移动建筑产品研发过程管理活动 |
| 6.2.1 管理的基本概念 |
| 6.2.2 现代项目管理知识体系 |
| 6.2.3 基于并行工程的可移动建筑产品研发过程管理活动体系 |
| 6.2.4 时间进程管理 |
| 6.2.5 人员组织管理 |
| 6.2.6 物力资源管理 |
| 6.2.7 财力资源管理 |
| 6.4 建立可移动建筑产品集成多视图研发过程管理模型 |
| 6.4.1 可移动建筑产品集成多视图研发过程管理模型的结构框架 |
| 6.4.2 视图的功能与构成 |
| 6.4.3 多视图的集成 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 可移动建筑产品研发实例 |
| 7.1 基于过程的可移动铝合金建筑产品研发过程设计 |
| 7.1.1 建立可移动铝合金建筑产品研发过程分解结构 |
| 7.1.2 可移动铝合金建筑产品研发活动 |
| 7.1.3 可移动铝合金建筑产品研发流程 |
| 7.2 可移动铝合金建筑产品研发集成多视图过程管理建模 |
| 7.2.1 产品、过程、组织及资源视图 |
| 7.2.2 多视图集成 |
| 7.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 后记 |
（10）基于Edgecam的数控编程加工工艺表自动生成技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 关键技术及实现方法 |
| 1. 1 系统设计 |
| 1. 2 工艺表特征数据提取 |
| 1. 3 工艺表Xls文件生成 |
| 2 应用实例 |
| 3 结论 |
四、面向制造业——产品信息集成的EdgeCAM系统（论文参考文献）
- [1]基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例[D]. 国元贺. 天津大学, 2020(02)
- [2]面向数字孪生建筑的“信息-物理”交互策略研究[D]. 韩冬辰. 清华大学, 2020
- [3]基于信息互联的数字化车间智能化关键技术研究[D]. 宋铠钰. 北京工业大学, 2020
- [4]基于互联网的制造业绿色创新系统开放式创新模式研究[D]. 邵博. 哈尔滨理工大学, 2020(01)
- [5]面向智能制造的数字孪生工厂构建方法与应用[D]. 卢阳光. 大连理工大学, 2020(01)
- [6]智能制造发展的国际比较与中国抉择[D]. 王媛媛. 福建师范大学, 2019(12)
- [7]制造装备能力的知识建模及其应用[D]. 赵圆圆. 武汉理工大学, 2018(07)
- [8]超高速磨削试验台数字化设计与仿真分析研究[D]. 关鹏. 东北大学, 2018(12)
- [9]建造与设计 ——可移动建筑产品研发设计及过程管理方法研究[D]. 丛勐. 东南大学, 2016(01)
- [10]基于Edgecam的数控编程加工工艺表自动生成技术研究[J]. 李铁钢. 组合机床与自动化加工技术, 2016(02)