一、Super-SS400钢的工业轧制试验（论文文献综述）
周中喜,温志红[1]（2020）在《柔性轧制Q390C和Q420C钢板生产实践》文中研究指明目前市场对中厚板的订单具有个性化和多样化的特点,而对于不同强度级别的钢板,化学成分设计往往是不同的,这样会增加不同钢坯冶炼之间衔接的时间及化学成分控制的难度,导致冶炼成本增加,工序复杂化。结合市场需求与生产实际,采用同一Q390低合金高强度钢板坯,通过不同的控轧控冷工艺,对Q390C和Q420C两种强度级别热轧钢板进行了试制。结果表明,通过控轧控冷技术,可以充分发挥细晶强化作用,采用同一Q390低合金高强度钢板坯实现了Q390C和Q420C两个强度级别热轧钢板的柔性生产。试制生产的两种钢板,强塑性及0℃冲击功均满足标准要求,Q420C钢板屈服强度达441 MPa以上,抗拉强度达579 MPa以上。采用柔性轧制技术,降低了Q420C高强钢板的生产成本。
胡强[2]（2019）在《短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能》文中指出高速工具钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢（简称高速钢）,广泛用于制造各种机床的切削工具,也用于制造高载荷的模具、航空高温轴承及特殊耐热耐磨零部件等。常用高速钢含有17%左右的贵重合金元素,在生产钢材的冶金过程及钢材做成刀具的制造过程中,这些元素会产生不同形式的废料,因为高速钢中含有大量的网状共晶碳化物,脆性大。传统的消除方法是通过反复高温轧制或锻造,将铸锭中的网状共晶碳化物打碎。受锻造比的限制,大尺寸铸坯芯部的碳化物无法被打碎,锻造后的组织经常出现带状碳化物偏析。由于晶界网状共晶碳化物的存在,锻造时容易产生开裂、过烧等废品。据统计,锻造过程中会有7%以上的材料由于烧损或端部切断而损失,在随后的加工过程中又有20%以上的材料变成切屑。从铸锭到模具的整个生产过程中,材料的利用率仅为2436%。因此,废高速钢的回收、再利用具有重要的理论与实际意义。（1）本文针对目前采用电渣重熔法制备的再生高速钢辊环无法二次回收再利用等难题,研究开发了一种电渣连铸技术生产大口径（φ≥500 mm）再生高速钢轧辊辊环的方法和装置,制备出了以废旧M2高速钢（钨钼系高速钢）为原料的大口径再生高速钢轧辊辊环,并对其元素收得率以及铸态组织进行了测试。结果表明:采用本项目研发的装置制备再生高速钢,可以有效减少废高速钢中贵重金属元素W、Mo、Cr、V、Co等的烧损,W、Mo、Cr、V和Co的回收率分别为97.1%、99.1%、98.7%、94.5%和99.2%。经检测再生高速钢低倍组织结果为一般疏松0.5级、中心疏松0.5级,无气泡、白点、夹渣等缺陷,达到高速钢国标要求。（2）分析研究了电渣连铸制备再生M2高速钢的铸态组织及其热处理后再生钢中组织碳化物种类及形貌分布,对其硬度、冲击韧性以及抗弯强度等主要性能指标进行了测试对比。结果表明:制备的再生M2高速钢铸态微观组织中碳化物种类有层片状M2C共晶碳化物、不规则的大块MC共晶碳化物以及鱼骨状的M6C共晶碳化物,在基体中沿晶界分布,并形成网状结构。热处理后,再生M2高速钢中,层片状M2C共晶碳化物明显减少,亚稳态的M2C共晶碳化物分解为颗粒状的M6C和MC二次碳化物;硬度、冲击韧性、抗弯强度分别由铸态的55.2HRC、7.9 J/cm2、1372MPa,提升到57.6HRC、8.9 J/cm2、1430 MPa。再生M2高速钢经热处理后其基体中网状共晶碳化物结构依然存在,导致再生高速钢性能依然偏低,需要进一步对其组织中碳化物的种类形貌和分布进行调控,获得碳化物分布更为均匀的微观组织结构,提高再生高速钢的相关性能。（3）在制备自耗电极过程中,加入混合稀土变质剂,研究了变质剂对再生高速钢组织和性能的影响规律。结果表明:经退火处理后的高速钢的铸态组织粗大,共晶碳化物形态主要以层片状和鱼骨状,呈网状分布于晶界上。变质处理后的高速钢共晶碳化物断网,碳化物组织均发生了明显细化,共晶组织中片层状的碳化物明显减少,共晶碳化物中层片状碳化物变短、细化。稀土变质处理后的高速钢经淬、回火处理后,组织明显细化,碳化物断网和球化。稀土变质处理后的再生高速钢经淬、回火处理后的冲击韧性和抗弯强度显着提高。再生高速钢的冲击韧性和抗弯强度分别提高了33%和7.8%,其中冲击韧性的提高尤为显着。此外,变质处理后再生高速钢的硬度略高于未变质的再生高速钢的硬度。（4）通过在重熔过程的电渣中加入稀土氧化物,对高速钢中碳化物组织、形貌及分布进行调控,以消除基体中网状共晶碳化物结构,研究了稀土氧化物对再生高速钢组织和性能的影响规律。结果表明:重熔过程中加入稀土氧化物,能够有效的改善再生高速钢材料共晶碳化物的形貌,使其网状结构断开,得到细化;同时还能促进晶粒内碳化物的析出,使共晶碳化物分布更加均匀。稀土氧化物的加入能够有效地提高材料的冲击韧性和抗弯性能。随着稀土氧化物含量的增加,高速钢的力学性能出现先升后降的现象,这说明炉渣中稀土氧化物的加入量存在一个合理的区间范围。本项目中电渣中稀土氧化物加入量最优值为1%。热处理后,高速钢中共晶碳化物网状结构发生熔断,晶内共晶碳化物增多,但是其类型相比未热处理前并未发生变化。（5）采用脉冲爆炸等离子体技术（PPT-Pulse Plasma Detonation Technology）对M2高速钢进行表面改性处理,通过OM、SEM和XRD研究了PPT处理前后M2高速钢的显微组织和相结构的变化,研究了PPT处理前后M2高速钢的显微硬度、耐磨损性能和耐腐蚀性能的变化,并对PPT作用机理进行探索。结果表明:M2高速钢经PPT处理后,由于快速升温及迅速冷却,在表面层发生部分马氏体α′-Fe向奥氏体γ-Fe的相转变过程,随着电容值的增加,奥氏体含量增加,且部分碳化物固溶于奥氏体中;PPT处理后,表面形成平均厚度为8.9μm的改性层,改性层组织细小致密,碳化物颗粒细小且分布均匀;PPT处理后,材料表面晶粒细化,位错密度增加,在深度达到100μm范围内显微硬度得到提高;PPT处理后,再生M2高速钢的耐磨损和耐蚀性能相较于基体得到了明显的改善,当电容值为1000μ时,耐磨损性能提高了2.58倍。
杨小龙[3]（2017）在《低碳微合金钢板的高强高韧性能及组织织构》文中进行了进一步梳理随着我国经济快速发展,对高强度、高韧性以及可焊接性钢材的需求明显增加,传统材料已经不能满足钢材高性能和装备减重的要求,因此需要研究和开发高品质的钢材。通过控制轧制和超快速冷却技术,采用低碳微合金化的途径可以生产高强高韧钢材,具有良好低温韧性的高强钢为在寒冷地区等恶劣环境工作的装备提供了保证。本文对低碳高强钢中高强高韧性能以及组织织构进行了探索性研究,为了实现高强度和良好冲击韧性的结合,重点研究了组织织构演变规律,晶体学织构、冲击试样断裂行为和韧性之间的关系,晶体学织构与冲击断口分层之间的关系,以及分层、晶粒尺寸和析出状态等因素对冲击功的影响,论文的主要研究内容和结果如下:（1）详细研究了晶体学织构、断裂行为和冲击韧性之间的关系。采用三种不同的轧制工艺并获得了不同的晶体学织构和冲击韧性,系统分析了织构取向、有效晶粒尺寸、冲击试样断裂行为以及韧性区间断口分层等因素对冲击功的影响。结果表明,{001}<110>织构是对韧性不利的组分,使实验钢变脆,而{112}<110>和{332}<113>织构组分带来更好的冲击性能。热轧钢的冲击韧性可以通过控制奥氏体织构发展从而削弱{001}<110>组分强度来改善,轧制实践证明,通过合适的控制轧制过程可以最小化{001}<110>织构组分的强度。在Tnr温度以上轧制的工艺获得强<001>//RD取向、弱<110>//RD取向和不足数量的大角度晶界,随着温度降低,史容易发生平行于断口表面的解理断裂,所以Tnr温度以上轧制工艺的冲击功随温度降低而快速下降,而Tnr温度以下精轧工艺在低温下取得了优良冲击功。压扁拉长的晶粒结构伴随着{001}解理面沿着晶界分布是冲击试样断口分层的主要原因,并且{001}面平行于轧制面将导致分层的可能性增加。（2）基于相对轧向不同方向的冲击测试结果,研究了热轧高强钢中冲击韧性的各向异性行为,本文进行了 一系列的实验来确立两阶段控轧的热轧高强钢中冲击韧性各向异性的原因,讨论了织构取向和分层的出现对冲击功各向异性的影响。结果表明,强度集中在{112}<110>和{223}<110>的RD取向线是冲击功各向异性的主要原因,脆性{001}<110>织构也能产生冲击功的各向异性,而{332}<113>织构则产生各向同性并提供良好的强韧性。在韧性区间由于断口分层造成的深度凹槽状解理裂纹将降低实验钢的冲击功。在韧脆转变区间中,分层带来的凸-凹区域将产生韧性断裂韧窝,并作为断裂能量吸收过程的一部分,从而提高冲击功。分层在引起冲击功的各向异性中也扮演着很重要的角色。（3）研究开发屈服强度大于850MPa级别并拥有良好低温冲击韧性的热轧高强钢。结果表明,采用了两阶段控轧和超快冷工艺,成功开发出屈服强度为880MPa,抗拉强度为1083MPa,延伸率为17.7%和-80℃低温冲击功为122J的热轧高强钢,冲击试样从20℃到-80℃温度区间一直保持韧性断裂。高强度的{112}<110>和{332}<113>织构、有利的<110>//RD取向以及充足的大角度晶界数量是保证低温冲击韧性良好的原因。（4）研究了不同回火工艺下高强钢的强韧性,分析了不同回火工艺的显微组织和晶体学织构演变规律。结果表明,高强钢在Acl温度以下回火时,渗碳体数量和析出数量的增加将导致潜在裂纹或微孔萌生位置的增加,从而降低了冲击韧性。回火试样中织构组分和大角度晶界数量差异不大,但是有利<110>//RD取向的体积分数会随着回火温度或者回火时间增加而明显减少,从而降低了回火试样的冲击韧性。压扁拉长的晶粒结构是回火试样冲击过程中断口分层的主要原因,渗碳体在原奥氏体晶界上大量形成,增加了裂纹萌生位置,使原奥氏体晶界在冲击过程中更容易产生解理裂纹并快速扩展,增加了断口分层数量,从而导致回火试样冲击功降低。当回火温度较高时,马氏体基体组织高温软化部分补偿了韧性恶化,逐渐提高了冲击韧性。（5）选择合适的临界区温度、奥氏体区温度和低温回火温度,研究了多阶段热处理工艺对高强钢强韧性和组织织构的影响。结果表明,回火工艺仍然保留着热轧态的织构组分强度,临界区热处理工艺的{332}<113>织构组分强度明显增加,且与{112}<110>强度相当,α取向线上的织构整体强度比回火工艺的高,通过临界区热处理可以提高{332}<113>织构和<110>//RD取向的强度。高温奥氏体区热处理虽然继承了部分原有织构强度,但整体织构强度得到较大的削弱,{001}<110>织构强度反而增加,最有利的{332}<113>组分强度大幅度削弱,其强度不如{001}<110>组分强度。奥氏体区热处理工艺、临界区热处理工艺和回火工艺的平均有效晶粒尺寸分别为10.5μm、3.8μm和4.6μm。临界区热处理工艺在临界区温度发生部分相变细化晶粒,而奥氏体区热处理工艺经高温奥氏体化,高温促进晶粒长大,随后冷却形成大量铁素体,最终有效晶粒尺寸较大。
李洪鹏,刘义,周艳娟[4]（2016）在《SS400钢热轧卷板性能与组织优化研究》文中研究说明宁钢为了加快由普碳钢向高强度钢的产品升级换代,以SS400钢热轧卷板为研究对象,从化学成分调整着手,通过控轧控冷工艺等对SS400钢热轧卷板的力学性能进行了优化,达到了更高级别钢种的要求。
王根矶[5]（2012）在《节约型中厚板减量化轧制工艺与成材率研究》文中提出本文依托国家十一五科技支撑计划“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目,以国内某宽厚板生产线建设及新产品开发为背景,以连铸坯生产高韧性特厚板及提高宽厚板综合成材率为研究对象,在中厚板直接轧制技术、连铸坯生产高韧性特厚板技术、提高中厚板综合成材率等方面开展研究工作。所开发的中厚板高效轧制技术,根据轧制规格设计剪切规则等技术已经成功应用于国内某宽厚板生产线。该工艺技术投入生产后,生产效率明显提高,综合成材率逐渐上升。主要研究内容和成果如下：1.用三角形速度场,以上界功率最小化,首次求得板坯轧制中心缺陷压合的临界力学条件；相应的变形几何条件为：l/h≥0.518缺陷压合。2.以现场有内部缺陷,320mm连铸坯在实验室进行模拟轧制,模拟比为2：1。当压下率<10%,未达到缺陷压合临界条件,钢板出现探伤缺陷且Z向断面收缩率较低；随着压下量的逐渐增加,Z向断面收缩率提高,当压下率达到临界压合条件,钢坯缺陷被压合,探伤合格。3.在实验室模拟轧制基础上,在某宽厚板生产线进行了工业试验,验证了道次压下量较小,粗轧纵轧阶段未达到缺陷压合临界条件时,钢板内部缺陷未压合且探伤不合格；当粗轧纵轧l/h超过0.518时,150mm特厚成品板内部缺陷被压合,探伤合格。4.通过热模拟试验,研究了C-Mn钢高温奥氏体变形过程中的动态再结晶和静态再结晶行为,建立了热加工方程并预测出奥氏体再结晶变形激活能为273kJ/mol。以此为基础,在某宽厚板生产线上实现了高温奥氏体直接轧制+水冷工艺开发60-85mm规格Q345系列钢板,达到了减量化目标。5.研究特厚板坯质量控制、加热制度、压下规程与控轧控冷工艺等对高韧性特厚板的影响,通过严格控制有害元素P、S含量分别小于0.014%和0.004%,H含量控制在1.0ppm以内,钢坯心部偏析达到C类0.5；加热时间达到钢坯温度均匀的要求,轧制采用低速大压下（△hmax达到38mm）,钢板通过缓慢冷却促使H扩散,经过900℃正火后,实现了400mm连铸坯生产130mm以下规格Q345E-Z35高韧性特厚板的目标。使国内某宽厚板生产线成为国内首家用连铸坯生产高韧性特厚板且成材率达到了89.14%的企业。新工艺比用铸锭生产的传统工艺提高成材率8-15%。6.采用超快冷工艺,实现17.5mm规格管线钢冷却速度从ACC生产的25℃/s提高到35℃/s。生产X70的组织形态为贝氏体+针状铁素体+少量MA岛,表层和四分之一处晶粒细小,为典型贝氏体+针状铁素体组织,心部晶粒和表层有一定差异,心部块状铁素体相对粗大。钢板屈服强度比ACC生产的提高60MPa,抗拉强度提高45.8MPa。合金含量降低了17.5%,实现了合金元素减量化。7.高强钢采用UFC+堆垛缓冷工艺,实现了TMCP工艺生产Q550D高强钢,取消了原ACC生产后的回火工序,实现了工序减量化目标。8.分析了影响成材率的关键因素,以现场大量数据测量为基础,对厚度偏差、切边量和切头尾量规则进行了优化,获得了合理坯型设计规则。用Power Builder编程软件,开发出具有友好人机界面的应用程序。与人工计算比较表明,该软件有效避免人工计算错误,利于规则优化。在国内某宽厚板生产线投入运行后,船板成材率较投产初期提高了2.74%,实现了几何形状减量化的目标。
陈正宗[6]（2011）在《快速回火工艺对低碳钢板组织与低温韧性的影响》文中指出提高钢铁材料韧性一直是研究的热门课题，一直以来是通过回火来降低强度，提高钢的韧性。但传统回火工艺由于回火时间较长，不利于节约能耗。本文立足实际工业生产，分别取某钢铁集团中厚板厂实际生产的低碳微合金钢A36和普通碳素钢SS400，利用热模拟机实现快速加热，实现淬火钢快速回火工艺，通过与传统回火工艺对比，着重研究试验钢经快速回火后其组织和析出物分布特征，以及析出物的分布是否能提高试验钢的低温韧性。对于A36钢，910℃+10%冰盐水淬火后，然后进行620℃下传统回火和快速回火。传统回火是在传统箱式电阻炉中进行，620℃保温70min后出炉空冷。快速回火工艺在620℃回火温度下保温40s、80s和120s，然后空冷；最后进行-20℃和-50℃低温冲击试验，断口形貌扫描，金相组织与TEM析出物观察等。结果表明：利用热模拟机快速回火保温40s时，析出物颗粒更细小、弥散地分布于基体铁素体之上，其夏比V口低温冲击值比传统回火保温70min、快速回火保温80s和120s的较高。对于SS400钢，通过950℃+10%冰盐水淬火，然后进行不同温度和时间的传统和快速回火。传统回火是在传统箱式电阻炉中进行，温度分别是560℃、620℃、680℃，都保温60min+空冷。快速回火工艺是利用Gleeble1500D热模拟机，以20℃/s的加热速度加热到560℃、620℃、680℃，然后分别保温30s、40s、50s后进行空冷。最后进行-40℃低温冲击实验，断口形貌扫描，金相组织观察以及显微硬度测试。结果显示：淬火组织中有贝氏体、先共析铁素体和马氏体；和传统回火对比发现，快速回火不但使基体组织从尺寸较大的块状铁素体组织转变成细小的条状组织，而且在基体晶内有明显的碳化物析出。对于-40℃的低温冲击韧性值，快速回火保温30s和50s时，低温韧性值随回火温度的增加先增大后减小，在620℃时最大值达到150J/cm2，同时显微硬度也有相同的变化趋势；而当快速回火保温40s时，低温韧性值随着回火温度增加逐渐增大，最大值达166J/cm2，但显微硬度则先增大后减小，且有较高值，显微硬度在620℃时达到344HV。可以看出本实验快速回火在620℃保温40s时，回火工艺最佳。
杜海军[7]（2010）在《低碳铌微合金钢中厚板生产工艺和表层超细晶技术研究》文中研究说明控制轧制和控制冷却技术作为20世纪以来钢铁业最伟大的成就之一,还有很大的提高空间,尤其是对控制冷却技术的改进,涌现出许多先进的技术,如超快速冷却技术,冷却路径的精细化控制技术等。此外,以组织超细化为核心的“新一代钢铁材料”更是要求通过超细晶化技术使现有钢材强度翻一番。基于以上考虑,本文以普通低碳铌微合金钢为研究对象,探求提高钢种强度级别的控轧控冷技术。模拟实验用钢的主要成分为：0.140.17%C,1.35-1.45%Mn,0.30-0.40%Si,0.030～0.035%Al和0.024～0.030%Nb。本文的主要工作及研究成果如下：1.高强度低合金结构钢中厚板的研发（1）由热模拟实验得到了实验钢种高温奥氏体变形抗力模型、动静态再结晶行为及连续冷却转变规律。实验室热轧实验结果表明：随着冷却速度的增大或终冷温度的降低或精轧开轧温度的降低,实验钢晶粒尺寸细化,强度增大,混晶程度加重,塑性降低。精轧低温开轧利于韧性提高。（2）建立了中厚板轧制的直角坐标系连续速度场,用应变速率矢量内积得到了轧制总功率泛函、轧制力及轧制力矩模型。热轧实例分析表明,该模型具有较高精度,各道次的轧制力及力矩的偏差均值小于8%,可应用于轧制规程的预设定。（3）依据某厂现有生产条件及上述研究结果,通过微调实验钢种的成分和合理地设计控轧控冷工艺,成功地开发出50mm以下Q390级和40mm以下Q460级高强度低合会钢中厚板,并确定了工业生产工艺。2.超快冷与快冷相结合的分段式控冷工艺的研究（1）分段式冷却热模拟实验表明,分段式冷却的第一阶段主要是控制先共析铁素体的含量和晶粒尺寸,冷速越大晶粒尺寸越小,含量越低；终冷温度越低,铁素体相变程度越大。第二阶段主要是控制相变产物的组成,低冷速下获得铁素体+珠光体组织,铁素体含量相对较高；而高冷速下获得铁素体+贝氏体组织,贝氏体含量相对较高。（2）采用“超快冷→快冷”模式较“快冷→超快冷”模式的12mm试轧板,强度级别由500MPa提高至550MPa,屈强比由0.81～0.85增大至0.85～0.86,塑性和韧性变化不大,延伸率约23%；组织中铁素体含量相对较低但晶粒尺寸相对较小,退化珠光体的退化程度相对较弱；常规一段式超快冷模式下获得细晶粒铁素体-珠光体钢和贝氏体钢,12mm板强度级别可达到600MPa级,屈强比大于0.88,延伸率约18%。相对于一段式超快冷模式,分段冷却模式下获得的试轧板虽然强度有所降低,但保证了较高的塑性和较低的屈强比,具有较大的实用优势。3.表层超细晶中厚板制备工艺的研究（1）通过制备表层超细晶的热循环—机械处理热模拟实验,得到了变形条件下的本构方程和热变形方程,其中变形激活能Q=430.984KJ/mol,应力因子α=0.0036；在铁素体+奥氏体两相区变形时,铁素体晶粒发生明显的超细化,其细化机制为初始铁素体连续动态再结晶和过冷奥氏体的应变诱导铁素体相变,并且在铁素体不稳定区域发生逆相变；在高温回火贝氏体温度区域变形时,则先发生晶界渗碳体的球化和晶内渗碳体的诱变诱导析出及粗化,变形过程中同时发生铁素体动态再结晶,并有两类机制：在渗碳体粒子附近区域的粒子激发形核的不连续动态再结晶机制和无渗碳体粒子区域的连续动态再结晶机制；二次升温阶段大量弥散析出的尺寸小于10nm的NbC,具有延缓组织软化进程的作用。（2）采用“中间坯加速冷却—轧制—轧后加速冷却”工艺轧制出具有表层超细晶铁素体特征的1lmm和20mm试轧板,超细晶表层最大厚度分别为1.2mm和3.0mm,大部分铁素体晶粒小于21μm,其晶界上弥散析出大量的渗碳体粒子；自钢板表面至心部,超细晶铁素体所占比例降低,心部的晶粒尺寸为5μm～10μm；最大屈服强度分别是640MPa和584MPa,具有良好的塑性和低温韧性。（3）表层铁素体超细化机制为高温回火贝氏体铁素体或先共析相变铁素体或应变诱导相变前期生成的铁素体的动态再结晶、过冷奥氏体应变诱导铁素体相变以及超细晶铁素体晶界上的渗碳体粒子对晶粒长大的抑制作用。（4）有利于获得表层超细晶铁素体的工艺有：在实施中间坯加速冷却前通过再结晶区或未再结晶区轧制获得细化的或加工硬化态的奥氏体晶粒；促使中间坯加速冷却前奥氏体中固溶Nb的析出；增大中间坯加速冷却后轧制阶段的压缩比；增大中间坯厚度和表层过冷程度并在返红过程中实施轧制；降低轧后冷却终冷温度和增大冷却速度。
张文[8]（2010）在《低成本Q345宽厚钢板生产工艺研究与应用》文中指出在当前构建节约型社会的时代背景下,我国钢铁工业普遍要求生产低成本、高性能、节约型钢铁产品。因此,减量化钢材生产工艺技术逐渐引起钢铁企业的重视。本文结合某宽厚钢板联合研发中心二期项目“高强度低合金厚板减量化轧制技术研究”课题,在对Q345钢奥氏体高温变形行为及连续冷却转变行为进行研究的基础上,采用合理的两阶段控轧控冷工艺,开发出厚度20mm～60mm低成本Q345级钢板,实现Mn含量降低0.2%-0.4%；与此同时,通过优化奥氏体再结晶型控轧并配合加速冷却技术,成功试制Q345B级厚度100mm～160mm特厚板。论文主要工作及研究成果如下：（1）以Q345钢为研究对象,采用单道次压缩实验,研究了变形温度、变形程度和变形速率对实验钢变形抗力的影响规律,建立了实验钢的热加工方程及变形抗力数学模型；采用双道次压缩实验,研究了实验钢奥氏体区热变形后等温保持时间里的静态再结晶行为,绘制了实验钢的静态软化率曲线,计算出静态再结晶激活能为180.73kJ/mol并建立了相应的静态再结晶动力学模型。（2）通过对奥氏体连续冷却转变行为进行研究,结果表明：变形促进了奥氏体向铁素体相变；变形温度升高使发生贝氏体相变的临界冷却速度增加；Mn含量增加,使铁素体和贝氏体相变开始温度降低。（3）采用合理的两阶段控轧控冷工艺进行工业化试验,开发出低成本、良好组织性能的Q345级厚度20mm-60mm宽厚钢板,实现Mn元素含量降低0.2%-0.4%,吨钢成本减少20元～30元。（4）针对特厚板生产特点,通过挖掘设备潜力并严格控制工艺制度,应用奥氏体再结晶型控轧和加速冷却（Recrystallization Control Rolling and Accelerated Cooling,简称RCR+ACC）工艺,利用未添加Nb、V、Ti等微合金元素连铸坯试制出厚度100mm～160mmQ345B级别特厚钢板,并将该工艺与两阶段控轧控冷工艺所生产钢板组织性能进行了对比分析。结果表明：RCR+ACC工艺能够改善产品内部质量,缩短轧制周期,提高生产效率。
李婧[9]（2010）在《高强度特厚钢板生产工艺研究与应用》文中指出近年来,随着我国国民经济的快速发展以及超高层、大跨度钢结构建设项目的不断增加,机械和建筑用厚钢板的市场需求量越来越大,对钢板厚度规格要求不断增加,性能要求不断提高。本文结合某宽厚钢板联合研发中心建设项目中HSLA优质特厚板开发课题,以Q345和Q420级别钢为研究对象,通过基础理论研究、实验室模拟实验、变形过程力学分析和现场工业试制,对60-120mm Q345E和110mm Q420E特厚板生产工艺进行了研究。重点分析了轧制和热处理工艺对Q345和Q420厚板组织和性能的影响规律,实现实验室轧制工艺向现场应用的技术转移,对Q345特厚板现场试制过程中探伤合格率较低的原因进行分析,最终实现Q345级特厚板的工业化生产,成功试制出110mm Q420E高强度低合金钢产品。论文主要工作及研究成果如下：（1）以Q420钢厚板为研究对象,在Gleeble-2000热模拟机上进行了不同参数的实验,研究了变形温度、变形量和应变速率对Q420钢的动态再结晶行为和奥氏体热变形后等温保持时间里的静态再结晶行为的影响,建立了实验钢的变形抗力模型和静态再结晶动力学模型。采用一维隐式差分法和ANSYS有限元软件模拟特厚板粗轧过程中厚度方向温度场和应变场分布,结合高温再结晶行为实验结果来分析特厚板厚度方向不同位置的再结晶发生条件。（2）通过对Q420特厚板连续冷却相变研究得出,随着冷却速度提高,铁素体相变开始转变温度降低,相变后铁素体晶粒细化；贝氏体开始转变温度先升高后降低,贝氏体转变量逐渐增加。随着变形量的增加,CCT曲线整体向左上方移动,变形促进了碳原子扩散进而加速了铁素体相变,使相变温度升高,相变进程加快。随着变形温度的降低,铁素体相变温度升高,扩大了铁素体区,贝氏体相变温度降低。实验钢在奥氏体未再结晶区变形,其冷速所达到范围内CCT曲线存在较宽的铁素体析出区域,变形组织为先共析铁素体+珠光体,因此,对于此钢种的开发,可以充分利用其连续冷却转变曲线的特点,综合利用细晶强化、相变强化方式来提高钢板的性能。（3）研究了开轧温度、冷却速度等参数对Q345和Q420特厚板组织和性能影响规律和不同轧制方式对Q420特厚板组织和性能的影响。结果表明,采用TMCP工艺生产Q420特厚板时,在总压下率一定的情况下,加大未再结晶区总压下率,钢板的屈服强度提高,抗拉强度略有升高,断后伸长率略有降低,同时,钢板的冲击韧性得到改善,低温冲击韧性改善尤为显着。与UPR工艺轧制厚板相比,TMCP工艺钢板心部的强度和韧性明显提高,断后伸长率变化不大,这是由于奥氏体再结晶区和奥氏体未再结晶区晶粒细化机理不同所致。（4）与热轧态钢板相比,不同轧制工艺Q420钢板经正火热处理后,钢板的屈服强度降低,抗拉强度和断后伸长率变化不大,低温冲击韧性显着提高。相同轧制工艺条件下,钢板在实验温度范围内随着正火温度的降低,强度变化不大,但是韧性得到明显改善。这是由于正火温度降低,第二相粒子溶解析出数量较少,尺寸较小,奥氏体的晶粒长大较慢,两方面都对提高钢板韧性有利。钢板热处理前的轧制方式对热处理后钢板的性能影响不大,这是因为在实验正火温度范围内,奥氏体化后奥氏体晶粒尺寸差异较小所致。（5）将实验室研究成果应用于现场,摸索出适合现有宽厚板生产线规格60～120mmQ345E特厚板生产工艺,采用C-Mn钢成分,两阶段控制的TMCP工艺,实现了稳定工业生产。经生产数据统计得出,此工艺生产厚板25万t,性能合格率达92%,探伤合格率达99.21%。确定了Q420钢的化学成分、热轧和热处理工艺参数,摸索出适合现场生产的Q420厚板最佳生产工艺,并在现场成功试制出110mm Q420E高强度低合金钢产品。（6）在现场原有Q345级别特厚板TMCP成熟生产工艺的基础上,通过挖掘轧机设备潜力,提出微合金元素减量化、生产工序减量化的低速大压下特厚板生产工艺—UPR轧制工艺。对此工艺金属变形特点进行分析,采用连续速度场和上界功率法,运用积分中值定理和矢量内积的方法求解和分析轧制过程力能参数,对此工艺的可行性进行分析。通过现场试验证实该工艺生产的特厚板强韧性能匹配良好,在增加变形渗透性和均匀性、改善钢板内部质量的同时,使特厚板生产工艺轧制道次大大减少,缩短了轧制周期,提高生产效率。
王根矶,李婧,何元春,赵德文,刘相华[10]（2009）在《低合金厚板的减量化轧制》文中认为通过挖掘设备潜力,采用奥氏体再结晶区直接轧制+轧后快速冷却工艺在某宽厚板生产线上成功试制了6085 mm厚Q345系列C-Mn低成本厚板,Z向性能稳定达到Z35标准要求。试验结果表明,用该工艺生产低合金厚板可缩短2 min轧制时间,提高了机时产量,促进钢铁工业的可持续发展。
二、Super-SS400钢的工业轧制试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Super-SS400钢的工业轧制试验（论文提纲范文）
（1）柔性轧制Q390C和Q420C钢板生产实践（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 加热工艺 |
| 1.2.2 轧制及冷却工艺 |
| 1.2.3 力学性能检测及组织观察 |
| 2 试验结果 |
| 2.1 力学性能 |
| 2.2 显微组织观察 |
| 3 分析与讨论 |
| 4 结论 |
（2）短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速钢概述 |
| 1.3 再生高速钢概述 |
| 1.4 稀土在钢中的作用 |
| 1.5 脉冲爆炸等离子体技术在金属表面改性中的应用 |
| 1.6 论文选题及主要研究内容 |
| 2.电渣重熔再生高速钢的制备方法与性能 |
| 2.1 电渣重熔再生高速钢轧辊制备新方法 |
| 2.2 再生高速钢装置的开发及关键技术 |
| 2.3 短流程再生高速钢的微观组织和性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.稀土变质剂对再生高速钢组织和性能的影响 |
| 3.1 试验方法与材料 |
| 3.2 变质剂对再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 3.3 变质剂对再生高速钢淬、回火后力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.稀土氧化物对电渣重熔后再生高速钢组织及性能的影响 |
| 4.1 试验方法与材料 |
| 4.2 稀土氧化物对再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 4.3 稀土氧化物对热处理后再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 4.4 稀土氧化物对再生高速钢性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.再生高速钢的脉冲爆炸等离子体改性工艺研究 |
| 5.1 试验与测试方法 |
| 5.2 脉冲爆炸等离子体技术对再生M2高速钢表面相结构的影响 |
| 5.3 脉冲爆炸等离子体技术工艺参数对再生M2高速钢性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文创新之处 |
| 6.3 后期工作展望 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间已发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间主持和参与的研究项目 |
| 参考文献 |
（3）低碳微合金钢板的高强高韧性能及组织织构（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微合金中厚板的发展概况 |
| 1.3 金属脆性断裂和晶界韧化 |
| 1.3.1 脆性断裂和低温脆性 |
| 1.3.2 细晶韧化以及大角度晶界对裂纹扩展的影响 |
| 1.3.3 针状铁素体对止裂韧性的影响 |
| 1.4 高强钢的TMCP工艺和合金元素 |
| 1.4.1 TMCP工艺的应用 |
| 1.4.2 合金元素对强韧性的影响 |
| 1.4.3 亚稳奥氏体对冲击韧性的影响 |
| 1.5 晶体学织构和Euler取向空间 |
| 1.6 奥氏体的轧制变形织构和再结晶织构 |
| 1.7 晶体学织构对冲击韧性的影响 |
| 1.7.1 晶体学织构对韧脆转变温度的影响 |
| 1.8 本文研究的意义和内容 |
| 1.8.1 本文研究的意义 |
| 1.8.2 本文研究内容 |
| 第2章 X100高强管线钢中织构、断裂和韧性之间的关系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料和方法 |
| 2.3 力学性能分析 |
| 2.4 显微组织特征 |
| 2.5 γ-α相变织构转变规律 |
| 2.7 晶粒取向和大角度晶界分布 |
| 2.8 冲击试样断口分析 |
| 2.9 大面积解理断裂现象 |
| 2.9.1 实验方法 |
| 2.9.2 两种控轧方式的组织和织构 |
| 2.9.3 大面积解理断裂现象的出现 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 X100高强管线钢中织构和分层对韧性各向异性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.3 力学性能分析 |
| 3.4 显微组织特征 |
| 3.5 织构组分与各向异性 |
| 3.6 晶粒取向与各向异性 |
| 3.7 冲击试样断口分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 优良低温韧性和屈服强度850MPa级热轧高强钢开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.3 力学性能分析 |
| 4.4 显微组织特征 |
| 4.5 XRD和EBSD实验结果分析 |
| 4.6 冲击试样断口分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 回火工艺下高强钢的强韧性及组织织构演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料和方法 |
| 5.3 力学性能分析 |
| 5.4 显微组织特征 |
| 5.5 XRD和EBSD实验结果分析 |
| 5.6 冲击试样断口分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 多阶段热处理下高强钢的强韧性及组织织构演变 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料和方法 |
| 6.3 力学性能分析 |
| 6.4 显微组织特征 |
| 6.5 XRD和EBSD实验结果分析 |
| 6.6 冲击试样断口分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的学术论文和工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）节约型中厚板减量化轧制工艺与成材率研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 金融危机中的钢铁工业 |
| 1.1.2 中国钢铁工业面临的严峻形势 |
| 1.2 减量化轧制技术发展现状 |
| 1.2.1 TMCP技术发展 |
| 1.2.2 400～500 MPa级减量化钢材合金元素减量化研究 |
| 1.2.3 超快冷技术研究 |
| 1.2.4 生产工艺减量化研究 |
| 1.3 研究背景和内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 奥氏体高温转变行为研究及应用 |
| 2.1 奥氏体动态再结晶 |
| 2.1.1 实验方案 |
| 2.1.2 变形条件对变形抗力的影响 |
| 2.1.3 奥氏体高温变形数学模型 |
| 2.2 奥氏体静态再结晶 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验结果 |
| 2.3 奥氏体连续冷却转变行为 |
| 2.3.1 实验准备 |
| 2.3.2 实验工艺 |
| 2.3.3 实验结果分析 |
| 2.4 铁素体相变动力学 |
| 2.4.1 铁素体生长动力学 |
| 2.4.2 铁素体形核动力学 |
| 2.5 高温奥氏体区再结晶工业实验 |
| 2.5.1 实验材料 |
| 2.5.2 实验方案 |
| 2.5.3 实验结果 |
| 2.5.4 结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 特厚钢板缺陷压合理论研究与应用 |
| 3.1 缺陷压合与开裂条件解析 |
| 3.1.1 速度场 |
| 3.1.2 上界功率解析 |
| 3.1.3 缺陷开裂条件 |
| 3.1.4 特厚板缺陷压合条件分析 |
| 3.2 实验室模拟实验研究 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验工艺 |
| 3.2.3 实验结果 |
| 3.2.4 分析与讨论 |
| 3.3 工厂应用 |
| 3.3.1 实验钢坯 |
| 3.3.2 轧制工艺 |
| 3.3.3 检验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 连铸坯生产高韧性特厚板 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 400mm高质量连铸板坯开发 |
| 4.2.1 连铸坯高洁净度控制技术 |
| 4.2.2 铸坯内部质量控制技术 |
| 4.3 特厚板坯加热工艺优化 |
| 4.3.1 特厚板坯加热温度均匀性分析 |
| 4.3.2 结论 |
| 4.4 130mm规格Q345E-Z35工业试制 |
| 4.4.1 实验钢坯成分 |
| 4.4.2 轧制工艺 |
| 4.4.3 热轧态检验结果 |
| 4.4.4 正火处理检验结果 |
| 4.4.5 结果分析 |
| 4.4.6 成材率分析 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 超快速冷却在厚板生产中的应用 |
| 5.1 传统加速冷却系统 |
| 5.2 UFC原理 |
| 5.3 国内外UFC研究现状及其发展前景 |
| 5.3.1 国外研究进展 |
| 5.3.2 我国超快冷技术研究现状 |
| 5.3.3 超快冷在中厚板中的应用前景 |
| 5.4 超快冷工艺研究 |
| 5.4.1 管线钢的UFC工艺开发 |
| 5.4.2 工程机械用钢的UFC工艺开发 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 提高宽厚板成材率研究 |
| 6.1. 影响成材率因素分析 |
| 6.2. 规则优化 |
| 6.2.1 氧化烧损的影响 |
| 6.2.2 切损的影响 |
| 6.2.3 厚度偏差的影响 |
| 6.2.4 其他因素 |
| 6.3. 坯料计算软件开发与应用 |
| 6.3.1 专家系统功能分析 |
| 6.3.2. 软件开发 |
| 6.3.3. 软件应用效果 |
| 6.4 成材率改善效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文及获奖 |
| 作者简介 |
（6）快速回火工艺对低碳钢板组织与低温韧性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 调质钢的特点和应用 |
| 1.2 调质钢的韧性 |
| 1.3 课题的背景与意义 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 合金元素在钢中的作用 |
| 1.6 第二相在钢中的作用 |
| 2 试验材料与试验研究方法 |
| 2.1 研究主要内容和难点 |
| 2.2 试验材料的选取 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验方案的制定 |
| 2.4.1 A36 钢试验方案制定 |
| 2.4.2 SS400 钢试验方案的制定 |
| 3 A36 钢试验结果分析与讨论 |
| 3.1 A36 钢不同回火工艺扫描组织对比 |
| 3.2 A36 钢不同回火工艺析出物观察 |
| 3.3 A36 钢不同回火工艺低温韧性值对比 |
| 3.4 A36 钢冲击断口形貌分析 |
| 4 SS400 钢试验结果分析与讨论 |
| 4.1 SS400 钢原始组织和淬火态组织观察 |
| 4.2 SS400 钢不同回火工艺扫描组织观察 |
| 4.3 SS400 钢不同回火工艺下析出物 TEM 观察 |
| 4.4 SS400 钢不同回火工艺下低温韧性冲击值对比 |
| 4.5 SS400 钢不同回火工艺下冲击断口形貌分析 |
| 4.6 SS400 钢显微硬度的测定 |
| 5 低碳钢板快速回火总结 |
| 5.1 第二相形成动力学方程 |
| 5.2 第二相位错线形核机制 |
| 5.3 快速回火过程析出物形核机制讨论 |
| 5.4 快速回火过程低温韧性提高机理探讨 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）低碳铌微合金钢中厚板生产工艺和表层超细晶技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 TMCP—微合金高强度钢生产工艺 |
| 1.2.1 TMCP工艺 |
| 1.2.2 NG-TMCP技术 |
| 1.3 超细晶粒钢的研究 |
| 1.3.1 晶粒细化与强韧型的关系 |
| 1.3.2 铁素体晶粒超细化技术 |
| 1.3.3 形变诱导铁素体相变 |
| 1.3.4 铁素体动态再结晶 |
| 1.4 表层超细晶钢中厚板的研究概况 |
| 1.5 本文研究的目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 奥氏体高温变形行为及连续冷却相变的研究 |
| 2.1 实验材料、设备及方案 |
| 2.1.1 实验材料与设备 |
| 2.1.2 奥氏体高温变形实验方案 |
| 2.1.3 奥氏体连续冷却相变实验方案 |
| 2.2 奥氏体高温变形实验结果分析及讨论 |
| 2.2.1 单道次压缩实验结果 |
| 2.2.2 双道次压缩实验结果 |
| 2.2.3 动态再结晶模型及激活能 |
| 2.2.4 静态再结晶动力学模型及激活能 |
| 2.2.5 变形抗力模型 |
| 2.3 奥氏体连续冷却相变实验结果分析及讨论 |
| 2.3.1 实验钢连续冷却相变(CCT)曲线 |
| 2.3.2 显微组织分析 |
| 2.3.3 变形、冷速与铁素体相变温度的关系 |
| 2.3.4 变形、冷速与贝氏体相变温度的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 常规控轧控冷和分段式控冷工艺研究 |
| 3.1 常规控轧控冷工艺热轧实验 |
| 3.1.1 实验材料及热轧工艺 |
| 3.1.2 实验结果分析及讨论 |
| 3.2 分段式控冷工艺热模拟实验研究 |
| 3.2.1 实验材料及方案 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 分段式冷却热轧实验 |
| 3.3.1 实验材料及方案 |
| 3.3.2 分段冷却实验结果分析 |
| 3.3.3 讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 中厚板轧制力及力矩计算模型 |
| 4.1 平均屈服准则(MY准则) |
| 4.2 应变速率矢量内积 |
| 4.3 中厚板轧制的连续速度场的建立 |
| 4.4 轧制力及力矩计算模型 |
| 4.4.1 内部塑性变形功率泛函 |
| 4.4.2 剪切功率泛函 |
| 4.4.3 摩擦功率泛函 |
| 4.4.4 总上界功率泛函及其最小化 |
| 4.4.5 单位宽度轧制力及力矩模型 |
| 4.5 热轧实例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 低合金高强度结构钢工业试验 |
| 5.1 工业试验条件 |
| 5.2 Q390工业试验 |
| 5.2.1 化学成分 |
| 5.2.2 热轧及控冷工艺 |
| 5.2.3 力学性能 |
| 5.2.4 典型显微组织 |
| 5.3 Q460工业试验第一次冶炼热轧试制 |
| 5.3.1 化学成分 |
| 5.3.2 Q460工业试验第一次试制 |
| 5.3.3 Q460工业试验第二次轧制 |
| 5.4 Q460工业试验第二次冶炼轧制试制 |
| 5.4.1 化学成分 |
| 5.4.2 热轧及控冷工艺 |
| 5.4.3 力学性能检验 |
| 5.4.4 显微组织检验 |
| 5.4.5 讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Nb微合金钢两相区变形的铁素体晶粒超细化研究 |
| 6.1 实验材料、设备和方案 |
| 6.2 实验结果及分析 |
| 6.2.1 冷却-二次加热过程中的相变 |
| 6.2.2 真应力-真应变曲线 |
| 6.2.3 变形激活能测定和本构方程的建立 |
| 6.3 变形过程中组织演变及软化机制 |
| 6.3.1 铁素体+奥氏体两相区形变过程中的组织演变及软化机制 |
| 6.3.2 700℃形变过程中的组织演变及软化机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 中间坯加速冷却制备表层超细晶钢板 |
| 7.1 实验材料及工艺 |
| 7.2 中间坯加速冷却阶段温度分布模拟 |
| 7.3 实验结果及分析 |
| 7.3.1 初始奥氏体晶粒尺寸的影响 |
| 7.3.2 锻坯热轧实验 |
| 7.4 讨论 |
| 7.4.1 组织细化及强化机制 |
| 7.4.2 控轧控冷工艺参数对表层超细晶粒形成的影响 |
| 7.5 实际应用的操作要点分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究工作及成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）低成本Q345宽厚钢板生产工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高强度低合金宽厚钢板的应用概述 |
| 1.3 高强度低合金宽厚钢板的生产技术 |
| 1.3.1 控轧控冷的发展 |
| 1.3.2 控制轧制 |
| 1.3.3 控制冷却 |
| 1.4 减量化生产的内容及理论基础 |
| 1.4.1 减量化技术的内容 |
| 1.4.2 高温低速大压下工艺理论 |
| 1.5 本文研究的背景及内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 奥氏体高温变形行为研究 |
| 2.1 奥氏体动态再结晶 |
| 2.1.1 实验钢成分及试样制备 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 变形条件对变形抗力的影响 |
| 2.1.4 奥氏体高温变形数学模型 |
| 2.2 奥氏体静态再结晶 |
| 2.2.1 实验钢成分及试样制备 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 试验结果与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 奥氏体连续冷却转变行为研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验原理 |
| 3.1.3 实验工艺 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 15Mn实验钢CCT曲线及显微组织 |
| 3.2.2 09Mn实验钢CCT曲线及显微组织 |
| 3.2.3 实验钢贝氏体的SEM形貌 |
| 3.3 讨论 |
| 3.3.1 冷却速度及变形温度对显微组织和相变的影响 |
| 3.3.2 变形对奥氏体相变影响 |
| 3.3.3 Mn含量对连续冷却转变的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Mn元素减量化工业试验 |
| 4.1 工业试验条件 |
| 4.2 第一次工业试验 |
| 4.2.1 试验材料与成分 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 试验结果与分析 |
| 4.3 第二次工业试验 |
| 4.3.1 化学成分与试验工艺 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 特厚板RCR+ACC轧制工业试验 |
| 5.1 第一次工业试验 |
| 5.1.1 RCR+ACC工艺基本思路及控制要点 |
| 5.1.2 试验钢化学成分 |
| 5.1.3 试验方案 |
| 5.1.4 力学性能检测 |
| 5.1.5 显微组织分析 |
| 5.2 第二次工业试验 |
| 5.2.1 化学成分及工艺 |
| 5.2.2 力学性能检测 |
| 5.2.3 显微组织 |
| 5.2.4 内部质量 |
| 5.3 RCR+ACC工艺探讨 |
| 5.3.1 RCR+ACC工艺的特点 |
| 5.3.2 RCR+ACC工艺的制定及优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究工作及成果 |
| 致谢 |
（9）高强度特厚钢板生产工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强度低合金特厚板概述 |
| 1.2.1 高强度低合金特厚板的实际应用 |
| 1.2.2 高强度低合金特厚板的制造技术 |
| 1.3 国内外HSLA特厚板的研究现状及存在的问题 |
| 1.3.1 国内外高强度低合金特厚板的研究现状 |
| 1.3.2 国内高强度低合金特厚板生产中存在的主要问题 |
| 1.4 研究的理论基础 |
| 1.4.1 高温低速大压下工艺理论 |
| 1.4.2 特厚板轧制变形的渗透特征 |
| 1.4.3 物理模拟方法 |
| 1.5 本研究的目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 优质特厚钢板的成分设计与高温变形行为研究 |
| 2.1 优质特厚板钢的成分设计 |
| 2.1.1 Q345MPa级厚板的成分设计 |
| 2.1.2 Q420MPa级厚板的成分设计 |
| 2.2 奥氏体高温变形行为的研究 |
| 2.2.1 实验方法 |
| 2.2.2 实验结果 |
| 2.2.3 讨论 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 特厚钢板连续冷却过程相变研究 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.1.1 实验材料与设备 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 实验钢CCT曲线 |
| 3.2.2 实验钢显微组织 |
| 3.3 讨论 |
| 3.3.1 变形和冷却速度对奥氏体→铁素体相变的影响 |
| 3.3.2 变形和冷却速度对奥氏体→贝氏体相变的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 特厚钢板生产工艺实验研究 |
| 4.1 实验设备与实验条件 |
| 4.2 Q345MPa级厚板的热轧实验 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 性能检验 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.2.4 讨论 |
| 4.3 Q420MPa级厚板的热轧实验 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 讨论 |
| 4.4 Q420MPa级厚板的热处理实验 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.4.3 讨论 |
| 4.5 本章小节 |
| 第5章 现场工业试验与应用 |
| 5.1 工业试验条件 |
| 5.2 345MPa级厚板现场工业试验 |
| 5.2.1 第一次工业试制 |
| 5.2.2 第二次工业试制 |
| 5.2.3 特厚板生产过程中出现的问题及对策 |
| 5.3 420MPa级厚板现场工业试验 |
| 5.3.1 试验材料及试验方案 |
| 5.3.2 试验结果及分析 |
| 5.4 Q345MPa级厚板现场生产情况 |
| 5.4.1 冶炼工艺 |
| 5.4.2 TMCP工艺 |
| 5.4.3 批量生产性能数理统计分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 特厚钢板减量化轧制工艺研究 |
| 6.1 UPR轧制工艺介绍 |
| 6.1.1 提出UPR轧制工艺的背景 |
| 6.1.2 UPR轧制工艺的基本思路 |
| 6.1.3 UPR轧制工艺的控制要点 |
| 6.2 UPR轧制工艺的制定 |
| 6.3 UPR轧制工艺力学特点分析 |
| 6.3.1 特厚板轧制金属变形特点 |
| 6.3.2 特厚板轧制力能参数分析与设备校核 |
| 6.4 UPR工艺轧制特厚板的组织性能分析 |
| 6.4.1 第一次试验 |
| 6.4.2 改进试验 |
| 6.4.3 讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究工作及成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）低合金厚板的减量化轧制（论文提纲范文）
| 1 试验材料 |
| 2 试验方案 |
| 3 试验结果 |
| 3.1 常规力学性能 |
| 3.2 Z向断面收缩率 |
| 3.3 显微组织 |
| 4 试验结果分析 |
| 5 结论 |
四、Super-SS400钢的工业轧制试验（论文参考文献）
- [1]柔性轧制Q390C和Q420C钢板生产实践[J]. 周中喜,温志红. 轧钢, 2020(04)
- [2]短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能[D]. 胡强. 华中科技大学, 2019(03)
- [3]低碳微合金钢板的高强高韧性能及组织织构[D]. 杨小龙. 东北大学, 2017(06)
- [4]SS400钢热轧卷板性能与组织优化研究[J]. 李洪鹏,刘义,周艳娟. 宽厚板, 2016(01)
- [5]节约型中厚板减量化轧制工艺与成材率研究[D]. 王根矶. 东北大学, 2012(07)
- [6]快速回火工艺对低碳钢板组织与低温韧性的影响[D]. 陈正宗. 内蒙古科技大学, 2011(09)
- [7]低碳铌微合金钢中厚板生产工艺和表层超细晶技术研究[D]. 杜海军. 东北大学, 2010(07)
- [8]低成本Q345宽厚钢板生产工艺研究与应用[D]. 张文. 东北大学, 2010(04)
- [9]高强度特厚钢板生产工艺研究与应用[D]. 李婧. 东北大学, 2010(04)
- [10]低合金厚板的减量化轧制[J]. 王根矶,李婧,何元春,赵德文,刘相华. 钢铁, 2009(08)