一、一种新型烟气脱硫脱硝技术（论文文献综述）
许方园[1]（2021）在《火电厂烟气脱硫脱硝技术研究进展》文中研究指明火电厂烟气脱硫脱硝技术是近年来国内废气处理领域的研究热点。综述了我国火电厂脱硫脱硝技术现状及难点,并分析介绍了几种新型火电厂烟气脱硫脱硝技术,为今后火电厂烟气脱硫脱硝技术发展奠定基础。
骆燕苏[2]（2021）在《热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究》文中研究说明金属冶炼属于典型的高污染、高能耗、资源型行业,其烟气排放导致的环境污染问题突出,制约了金属冶炼行业的可持续发展。目前,大多数的冶炼厂利用高浓度的SO2烟气进行硫资源回收制酸,该工艺提高了冶炼厂的经济效益,但制酸尾气中依然含有500～3000 mg/m3的SO2和未得到有效去除的NOx,而制酸尾气直接排放将会造成严重的环境污染。故对金属冶炼行业来说,开展低成本、高效率的烟气同时脱硫脱硝新技术是金属冶炼行业的迫切需求。本文利用热活化后水淬锰渣制备成新型脱硫脱硝浆液脱除金属冶炼烟气中的SO2和NOx,旨在通过简单的预处理从根本上提高矿渣浆液的脱硫脱硝性能。并通过表征分析,阐明矿渣活性调控机制,此外,结合原位产物分析,提出脱硫脱硝反应机理,同时优化工艺条件,为工业化应用提供理论依据。主要的研究结论如下:（1）首先对原始的水淬锰渣进行表征分析,发现水淬锰渣主要由Ca O、SiO2、Mn、Al2O3、Mg O、S、K和Na组成,可见水淬锰渣的碱金属氧化物含量高,有利于脱硫脱硝反应的进行;但原始水淬锰渣中Ca3Mg（SiO4）2、Ca3Al2（SiO4）3、Mn7O8（SiO4）等主要物相的结构及性质稳定,参与化学反应的活性有限;且含Mn物相主要以MnS和MnO的形式存在,其中MnS作为还原性物质,在参与脱硫脱硝反应时,将消耗一定量的氧化剂,与NOx和SO2形成竞争氧化关系,抑制了浆液的脱硫脱硝效率。探究了不同氧化剂（KMnO4、H2O2、NaCl O和K2Cr2O7）在水淬锰渣复合浆液中对脱硫脱硝效果的影响。其结果表明,与其他氧化剂比,高锰酸钾/水淬锰渣复合浆液展现出更强的氧化性能,这主要归因于KMnO4更高的氧化还原电位,且其氧化性能不受溶液p H值。（2）考察了不同热活化温度与时间、相调节剂的种类与添加量对水淬锰渣脱硫脱硝效果的影响。结果表明,加入焙烧后的水淬锰渣可提高纯KMnO4溶液的脱硝作用,两者存在协同作用,加入20%Ca O作为相调节剂于900℃焙烧120min所制备的水淬锰渣浆液脱硫脱硝效果最好,脱硝率可达84.9%,且高效率持续时间有所增加;通过表征分析发现,最佳预处理条件下脱硫脱硝效率提高的原因主要有:水淬锰渣发生了彻底的物相变化,抑制脱硝作用的物相转化为促进脱硝的物相结构;对比其他预处理条件,有可促进脱硝的新物相（MnSO4、Ca MnO3）生成;水淬锰渣经过改性后高价态锰的含量提高,高价锰对氮氧化物的氧化性更强;预处理后的水淬锰渣浆液的p H值增加,碱性缓冲溶液更有利于脱硝。（3）对反应过程中水淬锰渣浆液的固相和液相进行表征,并通过热力学计算推导出反应机理。最终认为水淬锰渣复合浆液的脱硝路径主要通过高锰酸钾对NO的氧化、NO2的水化反应,以及水淬锰渣的活性物相Ca MnO3、MnO2的氧化,三者存在协同作用促进脱硝反应的进行;脱硫路径主要通过SO2的水化反应、高锰酸钾的氧化以及金属离子的催化氧化反应。除此之外,矿浆的碱性缓冲环境也有利于浆液对SO2和NOx的吸收。（4）探究了水淬锰渣脱硫脱硝反应过程中的工艺条件。发现当烟气量增加时,由于气体的快速流动,导致NOx在反应器中的停留时间过短,没有与浆液充分接触反应,从而降低NOx的去除率;浆液的搅拌速度需控制在一定的范围内,才能使浆液充分混合且有足够的接触反应时间,在不消耗过多机械能的同时获得高脱硝率;浆液中矿渣的浓度不仅影响活性组分的多少和浆液的p H值,还会增大搅拌阻力;SO2溶于水生成亚硫酸根和亚硫酸氢根,它们可与NO2发生反应,促进了NO2的吸收。
聂云祥[3]（2021）在《含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究》文中认为中小型燃煤锅炉与工业炉窑尾气污染物SO2和NOx的治理是实现大气污染控制的重要战略之一。开发SO2和NOx污染物协同脱除,低成本、高效、硫/氮资源化、无二次污染的低温脱硫脱硝技术迫在眉睫。本论文基于磷化工企业生产特征,以黄磷生产废物泥磷与磷矿浆构成复合吸收剂,通过泥磷中含有的黄磷与O2反应生成臭氧等氧化性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,并以吸收剂富含的金属离子为液相催化剂,将溶解于液相中的SO2、NO2等硫氮物种催化氧化为硫酸和硝酸,并进一步与磷矿反应制取磷酸,达到以废治废、硫氮资源再利用、低温一体化脱硫脱硝的三重目的。本论文通过对含磷复合矿浆脱硫脱硝过程机理研究,为该技术的推广运用奠定了理论基础。（1）探究了磷矿浆脱硫反应过程及金属离子催化脱硫的促进机制。磷矿浆对SO2的脱硫率最高达100%。通过对脱硫前后磷矿石结构及吸收液组成分析,结果表明,Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F是吸收SO2的主要组分,SO2转化形成的H2SO4优先与Ca Mg（CO3）2反应至其消耗殆尽,随后再与Ca5（PO4）3F反应。Ca5（PO4）3F分解过程中生成的H+和PO43–会抑制SO2的吸收,导致脱硫率逐渐降低。脱硫反应后的固体物仍以Ca5（PO4）3F为主要成分,并伴生一定量的Ca SO4·2H2O。此外,磷矿溶出的微量金属离子,如Mn2+和Fe3+,可显着降低S（Ⅳ）生成SO3·–的活化能,促进SO4·–、SO5·–、HSO5–以及OH·等活性氧化物质的形成,进而催化氧化S（Ⅳ）转化为S（Ⅵ）,有效提高磷矿浆的硫容量。（2）利用浮选磷尾矿脱硫,可实现Ca5（PO4）3F从镶嵌的碳酸盐中有效解离,有助于分选Ca5（PO4）3F,为磷资源的回收利用提供了新途径。实验表明,由于磷尾矿中Ca Mg（CO3）2含量远高于原矿石,Ca Mg（CO3）2优先与生成的硫酸反应,并将S（Ⅵ）和H+分别转化为Ca SO4·2H2O和H2O,保证吸收浆液长时间处于较高的p H值并维持长久的高脱硫率,展现出优于原矿的脱硫性能。（3）研究了含磷复合矿浆脱硝反应体系及其反应机理。实验结果表明,含磷复合矿浆高效率脱硝过程的关键是构建P4与O2反应体系,生成O·、OH·和O3等氧化性活性物质,这些氧化性活性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,进而推进硝酸与磷矿反应生成硝酸盐的反应过程。此外,相关实验证实磷矿的主要成分Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F均发挥着良好的吸收性能,从而展示优异的脱硝表现。（4）揭示了含磷复合矿浆同时脱硫脱硝相互促进机制。含磷复合矿浆可在较低反应温度条件下（65℃）实现SO2和NOx完全脱除,其中,反应温度、搅拌速度、黄磷浓度和烟气流量等因素对NOx的氧化脱除有显着影响。与磷矿浆单独脱硫体系和含磷复合矿浆单独脱硝体系相比,含磷复合矿浆同时脱硫脱硝过程中有显着的相互促进效应。研究结果证实,经NO氧化形成的NO2与S（Ⅳ）物种反应可直接诱发生成SO3·–,降低S（Ⅳ）氧化生成SO3·–的活化能,提高SO3·–的产率,SO3·–又诱发生成更多的SO5·–、SO4·–、OH·和HSO5–等活性物,这些物质均能促进S（Ⅳ）向S（Ⅵ）的转化,提高脱硫率;与此同时,这些氧化性活性物又可进一步氧化NO、NO2和NO2–转化为HNO3,提高脱硝率。
孙旭冉[4]（2021）在《基于复合吸收剂氧化-吸收烟气中SO2、NOx、Hg0的实验研究》文中提出随着对生态环境保护的日趋重视,各污染物的排放指标也愈发严格,由此多污染物脱除的方法也需进一步发展改进。传统的脱硫脱硝脱汞的方法分别是石灰石/石膏法脱硫、选择性催化还原法法脱硝、活性炭吸附法脱汞,但是这种分级处理方式存在设备占地大、造价高,而且易导致氨逃逸等附加污染问题,所以进一步研究了以多污染物一体化脱除为基础的工艺路线。本文通过对大量文献的参考调研,采用自制的鼓泡反应器液相氧化吸收的方法,研究了 Na2S2O8、H2O2、NaClO2、NaClO等大量氧化剂辅以吸收剂Ca（OH）2对于一体化脱硫脱硝脱汞的效率,根据各自的脱除效率、化工成本以及反应过程的优缺点进行不同反应系统复配研究,最后确定Na2S2O8/H复合型氧化吸收剂作为研究对象,并在相同的影响因素实验下确定0.6M:0.2M作为最经济高效的配比。然后通过单因素条件影响实验找到此体系的最佳实验条件,即温度为60℃,pH值是 10,气速是 1L/min,当 SO2、NO、Hg0 分别为 2000mg/m3、500mg/m3、80μg/m3的初始浓度下,脱硫脱硝脱汞效率分别达到为93.2%、83.2%、67.3%。此外,还研究了烟气组分NO、SO2和共存气体O2、CO2,添加剂离子Cl-、SO42-、CO32-离子对一体化脱除效率的影响,结果表明,NO、SO2浓度的适度提高以及适量添加Cl-、SO42-对脱汞的效率起到一定促进作用。通过XRD、XPS、离子色谱等表征手段对反应前的反应物和反应后的吸收剂进行表征,推导出体系中起到主要作用的是SO4·-、-OH、O2-·等强氧化性自由基,并证明了不同氧化剂之间的协同作用。根据XRD图谱中反应后主要物质为CaSO4,XPS图谱中显示NO3-、SO42-、CO32-、Hg2+等离子,离子色谱定性检测到NO3-、SO42-,定量分析得到N原子物料守恒,可以推出NO被氧化为NO3-、SO2被氧化为SO42-、HgO被氧化为Hg2+。
刘俊逸,张晓昀,李杰,黄青,吴田,曾国平,杨昌柱[5]（2021）在《工业烟气脱硫脱硝及一体化新技术的研究进展》文中提出主要针对工业烟气脱硫脱硝一体化技术进行了系统论述,主要从脱硫技术、脱硝技术、一体化脱硫脱硝技术等三个方面进行概述和总结,比较了3种方法的优势和不足,分析了当今工业烟气脱硫脱硝及一体化技术的发展现状及应用,结合本课题组所做工作对未来工业烟气脱硫脱硝及一体化新技术进行了展望。
庞军[6]（2021）在《12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究》文中研究说明水泥窑使用高硫石灰石矿和高硫燃料时,SO2排放不能满足最新水泥工业大气污染物排放标准,因而开发高效烟气脱硫工艺技术对于水泥工业大气污染控制非常必要。本文根据水泥窑烟气的特点,研究合适的烟气脱硫技术来降低SO2排放,同时分析实例的运行效果并做出综合评价,对于减少大污染物排放及生态环境保护有重要的意义。本文以某12000t/d新型干法水泥生产线为研究对象,针对其含硫量高的特点,采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺进行烟气脱硫,并通过核心工艺优化,研发出适宜水泥窑的石灰石-石膏法脱硫工艺。在实际运行中,一方面,考察了窑喂料量和窑炉用煤总量、立磨喂料量和窑尾CO等因素对SO2产生的影响;另一方面,分析了烟气与浆液接触时间、浆液状况、入口烟气状况等因素对脱硫效率的影响,同时研究了入口烟气粉尘浓度、温度和喷淋层数等因素对除尘效率的影响,从而确定最佳运行参数。该脱硫工程在浆液密度为1160kg/m3、pH值为5.8、开启循环泵,入口烟气SO2浓度为1200mg/Nm3、温度为105℃、粉尘浓度为18mg/Nm3、流量为1100000Nm3/h的条件下,脱除后的烟气中SO2平均质量浓度为12mg/Nm3,平均脱硫效率可达99.00%,除尘后的烟气中粉尘平均质量浓度为6mg/Nm3,平均除尘效率可达66.67%,远低于水泥工业大气污染物排放标准中重点区域限定的SO2的质量浓度50mg/Nm3和粉尘的质量浓度20mg/Nm3的要求。该脱硫工程运行成本1364.59万元/年,包括可变成本869.12万元/年和固定成本495.47万元/年。熟料脱硫成本为3.4元/吨,电耗成本占吨熟料脱硫成本的56.47%。系统阻力电耗占总电耗比例最大,为52.43%,占吨熟料脱硫成本的32.08%。该系统的环保效益主要有脱硫石膏收益308.03万元/年、环保税额的减免1976.80万元/年、粉尘年减排量104.55吨/年和SO2减排量10349.86吨/年,整体环保效益显着。该脱硫工程使用企业自产的回灰或石灰石作为吸收剂,脱硫除尘效率高,远低于水泥工业大气污染物排放标准,脱硫石膏自我消纳,还能缓解“石膏雨”、脱硫废水等突出问题,符合设计要求,也达到工程运行的主要目标。
李睿[7]（2020）在《催化裂化再生烟气脱硫技术》文中指出随着国民环保意识的逐步提升,工业烟气的治理愈发受重视。目前,相关文献报道的烟气脱硫技术有200余种,其中有近20种技术已经实现了工业应用,包括湿法、干法、半干法。但是,基于FCC再生烟气的特殊性,适用于FCC再生烟气的脱硫技术有限。介绍了EDV、WGS、动力波洗涤、双循环新型湍冲文丘里等在FCC再生烟气脱硫领域得到广泛应用的工艺技术及相关工艺流程。此外还就FCC烟气脱硫脱硝一体化技术进行了简单梳理。
孟子衡[8]（2020）在《低温烟气钢渣联合脱硫脱硝过程强化工艺与机理研究》文中指出非电行业的烟气温度低（<300℃）、成分复杂,导致传统的SCR脱硝催化剂（300-450℃）难以直接用于非电烟气NOx的高效脱除。工业固废用于烟气污染物的净化,可以实现多污染物的协同治理。钢渣法脱硫已经实现了工业化稳定运行,脱硫的同时具有一定脱硝效率,但是脱硝率偏低。本文针对低温烟气NOx难以高效脱除和钢渣高值化利用水平低的问题,提出了 NO气固相催化氧化-还原性助剂强化NO2吸收的钢渣联合脱硫脱硝整体路线,以钢渣为NO氧化催化剂和脱硫脱硝吸收剂,开展了钢渣脱硝机理分析、钢渣基NO高效催化剂制备、NO2强化吸收助剂开发和尾渣废水的资源化利用等方面的研究,形成了低温烟气钢渣联合脱硫脱硝与资源化利用一体化新工艺。主要研究内容和结论如下:（1）针对钢渣湿法脱硝过程,开展了钢渣脱硝机理研究。考察了钢渣在弱酸性条件下的浸出规律,结果表明随着浆液pH值不断降低,Ca2+、Mg2+和Mn2+的浸出浓度不断增加;采用小型鼓泡反应器考察了工艺条件对脱硝率的影响,结果表明增大OR值和SO2浓度,均有利于NOx的脱除,优化条件下脱硫脱硝效率分别达到100%和83.4%;进一步开展了钢渣脱硝机理研究,结果表明Mn2+的存在促进NOx的脱除,液相中Mn2+可以与NO2发生氧化还原反应生成Mn3O4和MnO（OH）,从而促进NOx的脱除。在此基础上,得出了钢渣体系下NO2的脱除路径包括:1)NO2的水解反应;2)液相中还原性的Mn2+、S（Ⅳ）与NO2的氧化还原反应。（2）针对H2O2氧化效率低、消耗量大等问题,开发了用于H2O2氧化NO为NO2等高价态NOx过程的酸化钢渣催化剂。钢渣经过酸活化处理得到酸化钢渣催化剂,研究了催化剂的制备工艺,得到了优化制备条件为:酸化介质为盐酸,酸化程度为70%。采用XPS、FTIR和PL谱等手段系统表征了催化剂,发现酸化钢渣表面富集了丰富的Fe物质（FeOSi等）、2-4nm的多孔C-S-H和SiO2凝胶以及SiOAl等;在自制的催化反应器中开展了催化氧化工艺优化,优化条件下NO转化率稳定在90.0%以上,SO2平均转化率<1.8%;进一步采用XPS、EPR和FTIR等手段研究了催化反应机理,发现酸化钢渣表面Fe（Ⅲ）分散在多孔C-S-H和SiO2凝胶中所形成的FeOSi是高催化活性位点,能够催化H2O2产生·OH和HO2·/O2·-,将 NO 氧化为 NO2、HNO3 和 N2O5。（3）针对湿法脱硫过程中NO2难以同步高效脱除的问题,筛选了适用于钙基体系下的低成本NO2强化吸收复合助剂（等摩尔量的硫代硫酸钠和硫酸铵组成）。在自制的喷淋塔中开展了工艺条件优化,优化条件下运行24h表明,脱硫率100%,脱硝率稳定在78.0%左右;当NO2-浓度达到3.0 mol/L时,脱硝率仍能保持在70.0%以上,表明复合助剂能够耐受高浓度NO2-;进一步采用离子色谱和气体质谱等研究了复合助剂强化脱硝机理,发现复合助剂中的S2O32-、NH4+和钢渣中浸出的Mg2+对NOx的脱除具有协同作用,S2O32-作为还原剂和MgSO30的氧化抑制剂促进了 NO2的脱除,NH4+有效抑制了脱硝产物（NO2-）分解为NO和NO2,有利于NOx的脱除。（4）针对钢渣脱硫脱硝过程中产生的尾渣和废水,开展了钢渣脱硫脱硝尾渣和废水的资源化利用研究。采用XRF和XRD等分析尾渣成分,结果表明尾渣中含有石膏和硅酸盐等胶凝活性物质,以尾渣为原料制备的水泥和免烧砖产品性能均能达到国家标准（GB 175-2007和GB 28635-2012）;针对废水组成特点,通过蒸氨-pH调控除杂-碳碱沉淀脱钙-结晶提纯分离工艺,实现了杂质脱除、亚硝酸盐回收以及脱硝助剂循环利用,回收的亚硝酸钠产品纯度达到国家标准（GB/T 2367-2016）。在此基础上,进一步开展了整体工艺设计和经济性核算,结合目前成熟的焦炉烟气低氮燃烧技术可以实现焦炉烟气超低排放。在工业化中试装置中对复合助剂强化脱硝效果进行了验证,结果表明SO2脱除率稳定在99%左右,NOx脱除率稳定在50%左右,进一步验证了复合助剂的可靠性。
乔建芬[9]（2020）在《焦炉烟气脱硫脱硝技术及产业化应用进展》文中研究指明焦炉烟气一般是指燃烧焦炉煤气或高炉煤气为焦炉提供热量而产生的废气,每年的排放量在5590亿m3左右。焦炉烟气组成中的SO2、NOx是形成酸雨、雾霾、光化学烟雾的主要污染物,近年来环保政策对SO2、NOx的排放要求日益严格。介绍了氨-硫酸铵湿法脱硫、旋转喷雾半干法脱硫（SDA）、碳酸氢钠干法脱硫（SDS）、中低温选择性催化还原（SCR）脱硝等主流技术以及脱硫脱硝新型技术及催化剂的研发进展。讨论了焦炉烟气在温度、组成等方面的特性以及对应脱硫脱硝各种组合工艺的适用性。结合焦化企业的应用现状提出了相关建议。
谢文霞[10]（2020）在《喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究》文中研究表明目前,我国在工业和民用领域存在大量的中小型燃煤工业锅炉,耗煤量约占燃煤总量的三分之一,此类锅炉每年排放的大气污染物数量十分可观。基于技术和经济问题,燃煤电站锅炉采用的石灰石湿法脱硫（Ca-WFGD）和氨选择性催化还原脱硝技术（NH3-SCR）分级治理方案很难套用在中小型燃煤工业锅炉上。因此,为中小型燃煤工业锅炉开发一套经济高效简单的一体化脱硫脱硝新工艺具有重要的理论意义和工程应用价值。本文在课题组前期采用UV/H2O2氧化工艺一体化脱硫脱硝的实验室系统研究的基础上,采用光源特性更好的VUV光源,开发了一套中试规模光化学喷淋塔脱硫脱硝试验系统,对VUV光解过氧化物诱导自由基氧化工艺脱硫脱硝的性能和机理展开了研究。为了解VUV光解H2O2诱导自由基氧化工艺在实际燃煤运行条件下的脱硫脱硝性能,在中试试验装置中研究了该工艺同时脱硫脱硝的主要影响因素,反应产物和经济性。结果表明,该工艺可以实现SO2的高效脱除,但不同的操作参数对NO脱除效率的影响较大。提高VUV辐射强度、H2O2浓度和溶液p H可促进NO脱除。随着液气比L/G和溶液温度的升高,NO脱除效率先升高后降低。提高烟气流量、NO浓度和SO2浓度不利于NO脱除。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和59.8%。该工艺的液相离子产物主要为SO42–和NO3–,脱除过程对产物累积具有良好的适应性且投资和运行费用明显低于Ca-WFGD和NH3-SCR分级治理方案。为了提高VUV光解H2O2氧化工艺的脱硝能力和产物浓度,优选（NH4）2S2O8为添加剂,与H2O2制备成复合氧化剂(H2O2/S2O82–),在中试试验装置中研究了VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)诱导自由基同时脱硫脱硝的主要影响因素和反应产物。结果表明,该工艺具有更高的脱硝能力并实现了对SO2的完全脱除。NO脱除效率随着VUV辐射强度、溶液温度和H2O2浓度的提高而增加。溶液p H值、S2O82–浓度和液气比L/G的增加对NO脱除过程具有双重影响。随着烟气流量和NO浓度的增加,NO脱除效率大幅下降。高浓度SO2与NO之间的竞争氧化现象比较明显,导致脱硝效率下降。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和71.2%。溶液中的液相离子产物主要为NO3–和大量的SO42–。基于VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化工艺优异的脱硫脱硝性能,为了解脱硫脱硝过程中化学反应与传质过程之间的相互关系,深入认识脱硫脱硝的气液反应机理,在小型光化学喷淋塔中研究了该工艺氧化脱除NO的传质-反应动力学和同时脱硫脱硝的反应机理。根据反应动力学理论和双膜理论,推导了NO脱除的本征速率方程,建立了NO吸收速率方程,探讨了操作参数对NO吸收速率的影响,计算和测定了NO反应级数和“八田数”。结果表明,NO吸收速率随着H2O2浓度、S2O82–浓度和NO初始浓度的增加而增加且与NO浓度的增加几乎成线性关系。提高溶液喷淋量,NO吸收速率降低。NO吸收速率随着溶液p H的增加先升高后降低。VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化脱除NO过程对NO表现为快速拟一级反应。最后计算了不同影响因素下NO脱除的拟一级反应速率常数并获得了NO脱除的拟一级反应速率常数经验方程。不同反应系统对NO脱除性能的影响表明,活性基团氧化是脱除NO的主要路径,H2O2和S2O82–氧化是脱除NO的次要路径,VUV、H2O2和S2O82–三者之间存在明显的协同作用。自由基检测结果显示,VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化工艺脱硫脱硝过程产生了·OH和SO4–·双自由基,脱除过程为自由基链式反应。对液相离子产物分析和NO中氮元素质量守恒验算结果表明氧化反应在SO2和NO脱除中占主导地位。利用自由基稳态近似理论,推导了NO脱除的简化本征动力学模型,其拟一级反应速率常数计算结果和实验结果吻合较好,表明本文所推导的机理模型具有一定的可靠性。最后,提出了VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)诱导自由基同时脱硫脱硝过程的反应机理。为解决在urea-WFGD系统中有效脱除NO的问题,尝试在urea-WFGD系统中耦合VUV光解H2O2技术实现同时脱硫脱硝。利用中试脱除装置中研究了VUV光解H2O2技术在urea-WFGD系统中的脱硝过程。结果表明,在所有运行条件下SO2实现完全脱除。提高VUV辐射强度和H2O2浓度可促进NO脱除,但增加烟气流量和NO浓度不利于NO脱除。NO脱除效率随着溶液温度、液气比L/G和urea浓度的增加先升高后降低,但溶液温度的影响较小。SO2浓度的影响可忽略不计。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和65.87%。SO42–和NO3–分别是脱硫脱硝的最终离子产物。烟气中的NO主要被·OH氧化脱除,而H2O2和其他活性基团对NO的氧化脱除起次要作用,该工艺有望对中小型燃煤工业锅炉烟气中的多污染物实现一体化脱除。
二、一种新型烟气脱硫脱硝技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种新型烟气脱硫脱硝技术（论文提纲范文）
（1）火电厂烟气脱硫脱硝技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 火电厂烟气脱硫脱硝技术现状 |
| 2.1 火电厂烟气脱硫技术现状 |
| 2.1.1 石灰石∕石灰—石膏（湿法）脱硫工艺 |
| 2.1.2 氨法脱硫工艺 |
| 2.1.3 燃烧炉内石灰石脱硫工艺 |
| 2.2 火电厂烟气脱硝技术现状 |
| 2.2.1 SCR脱硝工艺 |
| 2.2.2 SNCR脱硝工艺 |
| 2.2.3 传统低氮燃烧工艺 |
| 3 新型火电厂烟气脱硫脱硝技术 |
| 3.1 海水脱硫技术 |
| 3.2 低温SCR脱硝技术 |
| 3.3 SNCR/SCR联合脱硝法 |
| 3.4 联合式烟气一体化脱硫脱硝技术 |
| 4 结束语 |
（2）热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属冶炼烟气的特点、排放现状及危害 |
| 1.1.1 金属冶炼烟气的特点与排放现状 |
| 1.1.2 SO_2和NO_x的性质及危害 |
| 1.2 国内外同时脱硫脱硝的技术分类与比较 |
| 1.3 湿法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3.1 络合吸收法 |
| 1.3.2 还原吸附法 |
| 1.3.3 氧化吸附法 |
| 1.4 矿浆同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.4.1 软锰矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 磷矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.3 金属冶炼渣同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 研究背景、意义及内容 |
| 1.5.1 研究背景与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法与装置 |
| 2.1 实验研究技术路线 |
| 2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 水淬锰渣的热活化及浆液的制备 |
| 2.4 水淬锰渣浆液脱硫脱硝流程图及活性评价方法 |
| 2.5 水淬锰渣浆液的表征 |
| 2.5.1 IC |
| 2.5.2 TG-DTG |
| 2.5.3 XRD |
| 2.5.4 XPS |
| 2.5.5 FTIR |
| 2.5.6 FAAS |
| 第三章 水淬锰渣的预处理及预处理条件的研究 |
| 3.1 水淬锰渣的化学组成与物相结构表征分析 |
| 3.2 氧化剂的筛选 |
| 3.3 水淬锰渣预处理条件的优化 |
| 3.3.1 水淬锰渣焙烧温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.2 添加剂的种类对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.3 焙烧时间对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.4 添加剂的量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水淬锰渣同步脱硫脱硝产物及机理分析 |
| 4.1 固相原位产物分析 |
| 4.2 液相原位产物分析 |
| 4.3 热力学分析及反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水淬锰渣同步脱硫脱硝工艺条件的研究 |
| 5.1 不同烟气流量对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2 不同搅拌速率对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.3 矿渣浓度对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.4 氧气浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.5 二氧化硫浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.6 氮氧化物浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 研究结论,创新点和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 附录C 攻读硕士学位期间参与的项目 |
（3）含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 SO_2和NOx的性质、来源及危害 |
| 1.3 SO_2和NOx的污染现状及治理情况 |
| 1.4 国内外烟气脱硫脱硝技术研究现状 |
| 1.4.1 烟气脱硫技术 |
| 1.4.2 烟气脱硝技术 |
| 1.4.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 臭氧氧化法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.1 O_3氧化—湿法洗涤脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.2 黄磷诱发臭氧—湿法洗涤脱硫脱硝技术 |
| 1.6 论文选题的依据和研究内容 |
| 1.6.1 论文选题依据 |
| 1.6.2 论文研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 实验设计思路与步骤 |
| 2.3 气体浓度检测与处理 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.5 量子化学计算方法 |
| 第三章 磷矿浆脱硫机理研究 |
| 3.1 磷矿浆脱硫研究 |
| 3.1.1 pH值对脱硫率的影响 |
| 3.1.2 脱硫液液相成分分析 |
| 3.1.3 脱硫液固相结构分析 |
| 3.2 金属离子液相催化脱硫实验研究 |
| 3.2.1 脱硫实验 |
| 3.2.2 吸收液固相和液相组成的分析研究 |
| 3.2.3 金属离子催化脱硫效果 |
| 3.2.4 金属离子催化S(Ⅳ)自由基捕获 |
| 3.2.5 金属离子催化脱硫反应路径 |
| 3.3 磷矿浆脱硫失活过程分析 |
| 3.4 磷矿浆脱硫过程机理 |
| 3.5 磷矿浆脱硫的生产实践 |
| 3.6 磷尾矿浆脱硫过程实验研究 |
| 3.6.1 磷矿浆与磷尾矿浆脱硫效果 |
| 3.6.2 磷尾矿与磷矿结构对比分析 |
| 3.6.3 磷矿与磷尾矿浆吸收液对比分析 |
| 3.6.4 磷酸根抑制脱硫特征 |
| 3.6.5 磷尾矿高效脱硫反应特征 |
| 3.6.6 脱硫过程中磷尾矿粒径分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 含磷复合矿浆脱硝机理研究 |
| 4.1 脱硝率及p H值随时间的变化 |
| 4.2 脱硝液的固相组成分析 |
| 4.3 脱硝液的液相组成分析 |
| 4.4 脱硝过程影响因素研究 |
| 4.4.1 气相体积对NOx脱除的影响 |
| 4.4.2 磷矿中关键组分对NOx脱除的影响 |
| 4.4.3 O_3/NO摩尔比对NOx脱除的影响 |
| 4.5 P_4与O_2反应过程分析 |
| 4.5.1 水对P_4与O_2反应诱发O_3的影响 |
| 4.5.2 P_4与O_2反应过程讨论 |
| 4.6 脱硝过程机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含磷复合矿浆同时脱除SO_2和NO_x研究 |
| 5.1 磷矿浆同时吸收SO_2和NO_x的效果 |
| 5.2 含磷复合矿浆同时吸收SO_2和NO_x行为分析 |
| 5.2.1 黄磷浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.2 温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.3 搅拌强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.5 SO_2和NO_x浓度对脱硫脱硝效果的影响 |
| 5.3 SO_2与NO_x相互促进过程实验研究 |
| 5.3.1 同时脱硫脱硝与单独脱硫、脱硝效果对比 |
| 5.3.2 吸收浆液成分分析 |
| 5.3.3 氮物种对SO_2吸收的促进作用分析 |
| 5.3.4 硫物种对NO_x吸收的促进作用分析 |
| 5.3.5 P_4诱发产生O_3对SO_2吸收的影响 |
| 5.3.6 NO_2~–激发S(Ⅳ)生成活性自由基 |
| 5.3.7 SO_2与NOx相互促进机理 |
| 5.4 脱硫脱硝成本核算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）基于复合吸收剂氧化-吸收烟气中SO2、NOx、Hg0的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国生态环境多污染物排放趋势及危害 |
| 1.2 工业烟气多污染物控制方法 |
| 1.2.1 传统烟气脱硫脱硝脱汞技术 |
| 1.2.2 烟气中多污染物一体化脱除控制方法 |
| 1.3 本文研究内容及目标 |
| 1.3.1 本课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 实验平台、材料、研究方法 |
| 2.1 实验仪器与材料 |
| 2.1.1 鼓泡反应器实验平台 |
| 2.1.2 实验试剂与仪器设备 |
| 2.2 实验装置及实验方法步骤 |
| 2.2.1 配气装置 |
| 2.2.2 汞蒸气发生装置 |
| 2.2.3 氧化吸收实验方法步骤 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.4 实验脱除产物表征分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 不同氧化剂对脱除效率的影响 |
| 3.2 复合氧化吸收体系对脱除效率的影响 |
| 3.2.1 H浓度对脱除效率的影响 |
| 3.2.2 Na_2S_2O_8浓度对脱除效率的影响 |
| 3.2.3 复配氧化吸收剂对于脱除效率的影响 |
| 3.3 温度对脱除效率的影响 |
| 3.4 pH对脱除效率的影响 |
| 3.5 烟气组分对脱除效率的影响 |
| 3.5.1 NO浓度对脱除效率的影响 |
| 3.5.2 SO_2浓度对脱除效率的影响 |
| 3.6 共存气体对脱除效率的影响 |
| 3.6.1 O_2对脱除效率的影响 |
| 3.6.2 CO_2对脱除效率的影响 |
| 3.7 添加剂对脱除效率的影响 |
| 3.7.1 Cl-对脱除效率的影响 |
| 3.7.2 SO_4~(2-)对脱除效率的影响 |
| 3.7.3 CO_3~(2-)对脱除效率的影响 |
| 3.8 最佳实验条件下平行试验 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 机理分析 |
| 4.1 XRD图谱分析 |
| 4.2 XPS分析 |
| 4.3 离子色谱分析 |
| 4.4 复合氧化吸收体系反应过程机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（5）工业烟气脱硫脱硝及一体化新技术的研究进展（论文提纲范文）
| 1 脱硫技术 |
| 1.1 湿法脱硫 |
| 1.2 等离子体法 |
| 2 脱硝技术 |
| 2.1 还原法 |
| 2.2 吸附法 |
| 3 脱硫脱硝一体化技术 |
| 3.1 活性炭吸附法 |
| 3.2 等离子体技术法 |
| 3.3 生物法 |
| 3.4 半干、湿法 |
| 3.5 催化法 |
| 4 结论 |
（6）12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究目标和内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 水泥工业SO_2产生机理及脱除技术分析 |
| 2.1 水泥窑SO_2生成机理 |
| 2.2 烟气脱硫技术 |
| 2.2.1 热生料喷注法 |
| 2.2.2 喷雾干燥脱硫法 |
| 2.2.3 氨水法 |
| 2.2.4 双碱法 |
| 2.2.5 石灰石-石膏法 |
| 2.3 石灰石-石膏法FGD技术 |
| 2.4 石灰石-石膏法FGD技术应用存在的问题 |
| 2.4.1 二次污染问题 |
| 2.4.2 缺乏在水泥窑上应用的实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水泥窑烟气脱硫工程的应用 |
| 3.1 工程概况 |
| 3.1.1 主要设备及参数 |
| 3.1.2 窑尾烟气组成和浓度 |
| 3.1.3 环保单元分布情况 |
| 3.2 设计参数 |
| 3.2.1 技术指标 |
| 3.2.2 吸收剂的选择 |
| 3.3 工艺流程 |
| 3.3.1 制浆系统 |
| 3.3.2 烟气系统 |
| 3.3.3 压缩空气供给系统 |
| 3.3.4 SO_2吸收系统 |
| 3.3.5 用水系统 |
| 3.3.6 石膏脱水系统 |
| 3.3.7 废水处理系统 |
| 3.3.8 浆液排空及事故系统 |
| 3.3.9 烟气监测系统 |
| 3.3.10 控制系统 |
| 3.3.11 电气系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水泥窑烟气脱硫工程的运行效果分析 |
| 4.1 分析方法 |
| 4.2 影响烟气处理入口SO_2产生变化的因素 |
| 4.2.1 窑喂料量和窑炉用煤总量 |
| 4.2.2 立磨喂料量 |
| 4.2.3 窑尾CO |
| 4.3 影响脱硫效率的因素 |
| 4.3.1 烟气与浆液接触时间 |
| 4.3.2 喷淋层的喷嘴类型 |
| 4.3.3 浆液循环量 |
| 4.3.4 浆液pH值 |
| 4.3.5 浆液密度 |
| 4.3.6 入口烟气SO_2浓度 |
| 4.3.7 入口烟气温度 |
| 4.3.8 入口烟气流量 |
| 4.3.9 入口烟气O_2含量 |
| 4.4 影响除尘效率的因素 |
| 4.4.1 入口粉尘浓度 |
| 4.4.2 入口烟气温度 |
| 4.4.3 喷淋层数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水泥窑烟气脱硫工程的运行效果评价 |
| 5.1 影响环境的主要因素分析 |
| 5.1.1 吸收剂供给 |
| 5.1.2 脱硫烟气排放 |
| 5.1.3 脱硫石膏的处置 |
| 5.1.4 脱硫废水的处理 |
| 5.2 运行成本 |
| 5.2.1 可变成本计算 |
| 5.2.2 固定成本计算 |
| 5.2.3 运行成本分析 |
| 5.3 环保效益 |
| 5.3.1 脱硫石膏收益 |
| 5.3.2 减免的环保税额 |
| 5.3.3 环保效益分析 |
| 5.4 设计与运行数据对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）催化裂化再生烟气脱硫技术（论文提纲范文）
| 1 烟气处理技术路线 |
| 1.1 EDV湿法洗涤技术 |
| 1.2 WGS湿法洗涤技术 |
| 1.3 VSS工艺 |
| 1.4 动力波洗涤技术 |
| 1.5 LABSORB工艺 |
| 1.6 CANSOLV工艺 |
| 1.7 DRG工艺 |
| 1.8 双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术 |
| 2 FCC烟气脱硫脱硝协同处理技术 |
| 2.1 LoTOXTM与EDV协同处理FCC烟气脱硫脱硝 |
| 2.2 SCR与WGS协同处理FCC烟气脱硫脱硝 |
| 3 结束语 |
（8）低温烟气钢渣联合脱硫脱硝过程强化工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工业固废与烟气污染物协同治理技术 |
| 1.2.1 工业固废脱硫脱硝技术现状 |
| 1.2.2 钢渣脱硫脱硝研究进展 |
| 1.3 湿法脱硝过程强化技术研究进展 |
| 1.3.1 气相氧化法 |
| 1.3.2 液相还原吸收法 |
| 1.3.3 液相氧化吸收法 |
| 1.4 本论文研究思路和内容 |
| 1.4.1 主要问题和研究思路 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 钢渣联合脱硫脱硝过程机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 2.2.3 实验方法和装置 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 原料钢渣表征 |
| 2.3.2 弱酸条件下钢渣浸出规律研究 |
| 2.3.3 吸收剂表征 |
| 2.3.4 酸化钢渣浆液同时脱除NO、NO_2工艺条件研究 |
| 2.3.5 酸化钢渣浆液脱硝机理研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 酸化钢渣/双氧水体系催化氧化NO工艺与机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.2.3 实验方法和装置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 催化剂制备条件研究 |
| 3.3.2 催化剂表征 |
| 3.3.3 酸化钢渣/双氧水体系催化氧化NO工艺条件研究 |
| 3.3.4 酸化钢渣/双氧水体系催化氧化NO机理研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝工艺与机理研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与仪器 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.2.3 实验方法和装置 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 助剂筛选 |
| 4.3.2 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝工艺研究 |
| 4.3.3 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝扩试实验 |
| 4.3.4 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝机理研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 尾渣与废水资源化利用及关键技术工业化验证 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 尾渣资源化利用 |
| 5.3 脱硫脱硝废水资源化利用 |
| 5.4 整体工艺设计与经济性核算 |
| 5.4.1 整体工艺设计 |
| 5.4.2 经济性核算 |
| 5.5 中试实验验证 |
| 5.5.1 中试装置与方法 |
| 5.5.2 中试运行结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）焦炉烟气脱硫脱硝技术及产业化应用进展（论文提纲范文）
| 1 焦炉烟气脱硫与脱硝技术 |
| 1.1 焦炉烟气中SO2、NOx的来源 |
| 1.2 焦炉烟气脱硫技术 |
| 1.2.1 氨-硫酸铵湿法脱硫 |
| 1.2.2 喷雾旋转半干法（SDA）脱硫 |
| 1.2.3 碳酸氢钠干法（SDS）脱硫 |
| 1.3 焦炉烟气脱硝技术 |
| 1.4 脱硫与脱硝技术进展 |
| 2 焦炉烟气脱硫脱硝产业化应用 |
| 2.1 脱硫脱硝工艺应用 |
| 2.1.1 脱硫前置 |
| 2.1.2 脱硝前置 |
| 2.2 脱硫脱硝工艺比选 |
| 2.2.1 焦炉烟气特性 |
| 2.2.2 脱硫脱硝工艺选择 |
| 3 结语 |
（10）喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤烟气SO_2和NO_x一体化控制技术研究现状 |
| 1.2.1 干法/半干法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.2 湿式吸收法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.3 传统湿式氧化法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.4 自由基高级氧化法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本文研究内容和方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 实验装置与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中试光化学喷淋塔脱硫脱硝试验 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.3 小型光化学喷淋塔脱硫脱硝实验 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 化学试剂 |
| 2.5 主要检测仪器 |
| 2.6 脱除效率 |
| 2.7 VUV与UV光源特性对比 |
| 2.7.1 VUV和UV光源特性对SO_2与NO脱除效率的影响 |
| 2.7.2 VUV和UV光源特性对O_3生成的影响 |
| 2.7.3 H_2O在VUV辐射下自由基的生成特性 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 VUV光解H_2O_2诱导自由基一体化脱硫脱硝试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.5 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.6 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.7 溶液pH对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.8 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.9 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.10 最佳运行工况下同时脱硫脱硝平行试验 |
| 3.11 产物累积特性对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.12 脱除产物分析 |
| 3.13 脱硫脱硝过程经济性分析 |
| 3.14 本章小结 |
| 第四章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基一体化脱硫脱硝试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.3 S_2O_8~(2-)浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.4 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.5 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.6 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.7 复合溶液pH对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.8 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.9 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.10 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.11 最佳运行工况下脱硫脱硝平行试验 |
| 4.12 液相产物分析 |
| 4.13 本章小结 |
| 第五章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基氧化脱除NO传质-反应动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 理论分析 |
| 5.2.1 本征动力学方程 |
| 5.2.2 传质-反应方程 |
| 5.3 关键参数 |
| 5.3.1 物性参数的测定 |
| 5.3.2 传质参数的测定 |
| 5.3.3 NO吸收速率 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 操作参数对NO吸收速率的影响 |
| 5.4.2 NO反应级数 |
| 5.4.3 “八田数”Ha |
| 5.4.4 拟一级反应速率常数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基脱硫脱硝的机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同反应系统对NO和SO_2脱除性能的影响 |
| 6.3 自由基检测 |
| 6.4 VUV-(H_2O_2/S_2O_8~(2-))反应系统脱除SO2和NO的产物分析 |
| 6.4.1 气相产物 |
| 6.4.2 液相产物 |
| 6.5 元素质量平衡验算 |
| 6.6 动力学模型的建立 |
| 6.6.1 NO脱除过程的简化处理 |
| 6.6.2 NO脱除过程的反应机理和动力学分析 |
| 6.6.3 拟合结果的验证 |
| 6.7 脱硫脱硝机理总结 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 VUV/H_2O_2技术在urea-WF GD系统中脱除NO试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 Urea浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.4 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.5 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.6 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.7 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.8 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.9 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.10 最佳运行工况下脱硫脱硝平行试验 |
| 7.11 液相产物分析 |
| 7.12 SO_2和NO脱除路径探究 |
| 7.13 VUV光解H_2O_2技术在urea-WF GD系统一体化脱硫脱硝的应用前景 |
| 7.14 本章小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 后续研究与展望 |
| 附录 |
| 附录1 溶液粘度的测定 |
| 附录2 溶解度系数 |
| 附录3 扩散系数 |
| 附录3.1 液相扩散系数 |
| 附录3.2 气相扩散系数 |
| 附录4 反应器传质参数测定 |
| 附录4.1 实验流程 |
| 附录4.2 实验步骤 |
| 附录4.3 液相传质系数和气液比界面积的测定 |
| 附录4.4 气相传质系数的测定 |
| 符号含义 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介和科研成果 |
四、一种新型烟气脱硫脱硝技术（论文参考文献）
- [1]火电厂烟气脱硫脱硝技术研究进展[J]. 许方园. 绿色环保建材, 2021(11)
- [2]热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究[D]. 骆燕苏. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究[D]. 聂云祥. 昆明理工大学, 2021(02)
- [4]基于复合吸收剂氧化-吸收烟气中SO2、NOx、Hg0的实验研究[D]. 孙旭冉. 华北电力大学(北京), 2021(01)
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- [6]12000t/d某水泥窑烟气脱硫工程运行效果研究[D]. 庞军. 西北农林科技大学, 2021(01)
- [7]催化裂化再生烟气脱硫技术[J]. 李睿. 当代化工, 2020(12)
- [8]低温烟气钢渣联合脱硫脱硝过程强化工艺与机理研究[D]. 孟子衡. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020
- [9]焦炉烟气脱硫脱硝技术及产业化应用进展[J]. 乔建芬. 天然气化工（C1化学与化工）, 2020(04)
- [10]喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究[D]. 谢文霞. 东南大学, 2020(02)
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