一、球墨铸铁表面钨铬铸渗层研究（论文文献综述）
王文兰[1]（2009）在《EPC铸渗—铸铁基表面合金层组织与耐热性能的研究》文中研究表明消失模铸造是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模型粘结组合成模型簇,刷涂耐火涂料并烘干后,埋在干石英砂中振动造型,在负压下浇注,使模型气化,液体金属占据模型位置,凝固冷却后形成铸件的新型铸造工艺。铸渗是将合金颗粒等渗剂预先固定在型腔的特定位置上,通过一次性浇注成型使表面具有特殊性能的一种材料表面技术,该工艺将传统的铸造和材料表面复合技术相结合,一次成型,充分利用了浇注及凝固过程中所产生的余热,不仅降低能耗,简化工序,大幅度提高了铸件的使用寿命,而且还具有不需要专用设备,操作简单,生产周期短,成本低,节约材料,工艺简单,成型方便,表面复合层厚等优点。本文采用消失模铸渗工艺成功制备了铸铁表面耐热抗氧化合金涂层。表面合金层分为过渡层和铸渗烧结形成的复合层。利用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪对铸铁表面形成的合金层进行组织和成分分析,对不同合金层试样进行热疲劳实验和抗氧化性实验,对比不同合金颗粒形成的合金层与基体铸铁氧化增重速度和热疲劳裂纹情况,合金层的耐热抗氧性能明显高于铸铁基体。800℃下各试样氧化增重速度区别不大,950℃下铸铁试样的氧化增重速度明显大于合金层试样,铸铁试样的氧化增重速度是试样R1的3倍。对合金颗粒与铸铁基体形成的界面进行理论分析和探讨,铸渗合金化过程主要是金属液对复合颗粒材料的浸润、渗透,同时也存在一定程度的界面反应,铸渗层的形成是热力学和动力学共同作用的结果。金属粉末颗粒大小、金属液表面张力、金属液与粉末的润湿性、金属液的静压头、铸型的真空度、金属液处于液态的时间和金属液的粘度是影响铸渗深度和铸渗速度的主要因素。
安宁[2]（2008）在《低铬白口铸铁铸渗工艺与耐磨性能的研究》文中研究说明本文在对某水泥厂的铸铁磨球的使用寿命低原因分析,针对工况材质性能的要求,采用膏块铸渗法制备WC、SiC/低铬白口铸铁基表面复合材料。使用正交试验对工艺过程进行优化设计,研究了粘结剂的种类、浇注温度、膏块厚度、增强颗粒的含量和改性处理对铸渗质量的影响。通过对试样的宏观、微观组织及成分分析,选择最佳的工艺参数。实验结果表明:采用普通砂型铸造工艺,膏块铸渗法制备的WC、SiC /低铬白口铸铁表面复合材料,在浇注温度为1550℃,WC含量为45%,膏块厚度为2mm时,形成的渗层质量最佳,相对耐磨性最好。通过包覆处理可以提高渗层质量和相对耐磨性,相比于变质的高铬铸铁相对耐磨性可达到3.12。
孟德权[3]（2008）在《中碳钢铸渗合金化层组织和性能的研究》文中提出本文采用涂料法在铸件表面渗硼、铬和碳等形成硬度和耐磨性较高的表面合金化层,考察不同工艺和涂料配比对铸件表面质量和表面合金化层组织的影响,试验结果表明合金涂层的最优方案是:B为10%,Cr为80%,C为10%;选用水玻璃做粘结剂其含量为5%左右;合金粉粒度为120160目;最佳浇注温度1800℃左右。由此方案所得到的表面合金化层表面平整,结合良好,厚度能达到10mm左右,硬度也由基体的200HV左右提升到800HV左右;以45钢作为对比试样其相对耐磨性最高达到了2.875。利用D/Max-2500PC型X射线衍射仪、EPMA-1610型电子探针微分析仪、日本津岛SSX-550型扫描电镜（SEM ）、卡尔蔡司Axioert200MAT金相显微镜等现代材料分析手段对制备出的表面合金化层的物相结构、组织等进行了分析。结果表明表面合金化层内的组织主要由是马氏体、Cr23C6、Fe-Cr、Fe23（C,B）6以及Fe3C组成。并且表面合金化层合金元素整体分布比较均匀。对制备出的铸渗复合材料进行了热处理试验,结果表明表面合金化层在860℃+水淬的情况下其组织和硬度并没有明显变化,但是分别在200℃、400℃、600℃回火的情况下硬度逐渐降低。对表面合金化层的形成过程进行了数值模拟试验,结果表明提高浇注温度和延长凝固时间有利于得到较厚的表面合金化层。
侯春林[4]（2008）在《45钢铸渗技术中粘接剂的研究》文中研究指明本文针对矿山、水泥等行业中耐磨铸件工矿条件恶劣、耐磨性及耐冲蚀性要求较高,且用途大,批量大、要求较好的经济性,按照“成本低,性能”的原则,从改善铸渗质量着手,以球磨机衬板为研究对象,对45钢铸渗技术中的粘接剂进行了研究。通过在工厂现场试验研究对比不同种类的粘接剂对铸渗层质量的影响,并对表层合金性能及微观组织进行了分析。在粘接剂选择的方面,对几种粘接剂进行粘接性能、分解产物等方面的比较分析,确定分别采用无机、有机、复合粘接剂进行铸渗合金化的影响的研究。选用ZG45作为基体,WC与高碳铬铁作为增强材料。首先,对金属表面铸渗研究现状作了介绍,重点对铸渗技术的研究进行了综述,概括了目前铸渗技术的成优点和不足,展望了该技术的发展趋势,提出了研究的内容。其次,在试验过程中对不同类型的粘接剂对铸渗层质量的影响进行了对比研究,通过改变浇注温度及粘接剂的种类,观察研究试验结果。结果表明,使用不同类型的粘接剂,所获得的铸渗层质量有明显的区别。使用硼砂作粘接剂的样品铸渗合金层质量最好,在使用水玻璃和混合粘接剂的样品中出现少量铸造缺陷,铸渗合金层质量比较好,使用有机粘接剂的样品铸渗质量最差。最后,通过对几种粘接剂的研究,采用合适的工艺,使用用硼砂作粘接剂对球磨机衬板进行铸渗试验,所得衬板表面合金化质量良好,无明显的铸造缺陷。
龚军[5]（2007）在《耐热铸钢件表面铸渗结晶硅复合层技术的研究》文中进行了进一步梳理复合铸造工艺很多,它们的共同之处就是将两种不同性能的材料结合起来,发挥各自优势,满足零件使用要求。但同一种金属材料往往难以同时承受高温和磨损作用。而采用铸造表面合金化的方法,既能保证心部具有良好的强韧性,又能满足表面所要求的特殊性能。本课题为改善烧结机篦炉条的使用性能,提高其使用寿命,利用铸渗技术在铸钢件表面获得铸渗结晶硅复合层的试验研究。采用扫描电子显微镜（SEM）、X射线能谱（EDS）及显微硬度仪等分析手段,阐述了该铸钢件表面铸渗硅复合层的微观成分、组织及性能特点。研究结果表明:ZG230-450母材表面铸渗结晶硅复合层是可能的,采用涂敷法进行铸渗时,先涂刷水玻璃粘结剂再涂刷结晶硅干粉所得渗层表面平整、无气孔、质量较好且复合层与母材结合面为机械结合型状态,直接用铸造的方法可在铸件表而形成同时具备耐热、耐蚀等优良综合性能的铁基表面复合材料。这是一种工艺简单,低成本且有广阔前途的新工艺。
宋文明[6]（2007）在《铜合金表面复合渗层的组织与性能研究》文中提出本文以高炉风口为应用背景，采用负压铸渗工艺在ZQA19—4铜合金表面制备了一层耐磨、耐高温氧化WC／Ni复合耐磨材料、自润滑材料G／Ni和ZrO2／Ni和SiC／Ni复合渗层，考察了复合渗层的组织结构、元素分布、相组成、渗层表面和界面的硬度分布、渗层与基体的结合强度以及复合渗层的摩擦性能。结果表明：复合渗层可分为表面复合层、粘结带和扩散层，复合合金粉料在高温铜合金液的作用下可以熔化并与铜合金液熔合。复合渗层与基体之间粘结带的存在，增强了渗层的结合强度，起到缓冲和降低渗层应力作用。增强颗粒分布均匀，渗层组织致密，界面结合良好。并且合金粉末元素从渗层表面到基体呈明显的梯度变化；渗层组织主要由Ni—Cr固溶体、硬质相CrB、CrB2、Ni3B、Ni31Si12和增强颗粒组成，将显着的增强渗层的耐磨性能。渗层表面硬度由HB130增加到HRC53；最大的显微硬度达到HV1687。渗层界面显微硬度从表面到铜合金基体呈连续梯度变化，最大显微硬度位于渗层的次表面。三点弯曲试验结果表明，复合渗层与铜合金基体在一定的位移范围内可保持一定的协同性。当WC含量为50％时，渗层的性能最佳，抗压强度、抗拉强度分别达到180MPa和150MPa（抗压、抗拉最大载荷位移分别为0.84KN、0.7KN和0.2mm、0.25mm），分别以渗层表面的部分崩塌和表面裂纹的形式失效；对于G／Ni复合渗层在压头位移小于0.25mm时，复合渗层与Cu基体保持着一定的协同性（5％G复合渗层可承受最大载荷为0.5KN）；而ZrO2／Ni复合渗层随着渗层中ZrO2含量的增加，渗层的断裂强度增加（25％ZrO2渗层载荷为0.65KN，15％ZrO2渗层载荷为0.4KN），并且渗层与基体保持着一定的协同性（位移小于0.2mm）。复合渗层明显地增强了铜合金的耐磨性能。在载荷200N、300N和速度0.848m／s的条件下，Ni基渗层的磨损率比基体铜合金降低两个数量级(从6.5×10-4mm3／L和9×10-4mm3／L到1.12×10-2mm3／m和2.85×10-2mm3／m)，主要由于在摩擦过程中，摩擦热导致铜合金基体软化，从而降低其耐磨性能；而在0.848m／s、300N的条件下，WC／Ni渗层的磨损率较Ni基渗层的磨损率降低约一个数量级(从1.5×10-4mm3／L到9.0×10-4mm3／L)。而对于G／Ni复合渗层中石墨并不能有效的减小摩擦系数和降低磨损，这主要是在试验过程中，摩擦热导致摩擦环境的变化影响所致；但G的加入可有效的减小摩擦系数的波动和稳定摩擦系数。对于SiC／Ni复合渗层，由于SiC颗粒能与Ni发生反应，生成Ni—Si系列金属间化合物和石墨（C），从而在SiC颗粒表面到内部形成类似富勒希结构的组织。有效的增强了颗粒与基体的结合强度，同时生成的石墨C在摩擦磨损时，也可起到减磨耐磨的作用。以预制层毛细管内流动的液态基体金属为分析单元，通过计算分析得出影响渗层形成的因素主要有毛细管两端的压差P、毛细管半径R、液态金属的粘度η以及金属保持液态的时间t。根据分析以及试验结果可以将渗层的形成可分为四个阶段：第一阶段为液态金属加热预制层；第二阶段为冷却金属液重熔，在铸渗过程结束后形成冶金结合层；第三阶段为毛细效应，在铸渗过程结束后形成表面熔覆层；第四阶段为冶金烧结，在铸渗过程结束后形成表面烧结层。
于琳琳[7]（2007）在《铸铁基表面耐热耐蚀复合材料的研究》文中指出为了解决工业熔铝炉中铸模的过早实效问题,本文采用铸渗法制备铸铁基表面复合材料,研究了涂料及膏块法两种铸渗工艺的浇注温度、铸渗涂层及膏块中合金粉末的粒度、粘结剂及熔剂的配比等因素对铸件质量和铸渗层组织及其耐热耐蚀性的影响。结果表明:铸渗膏块中粘结剂3%,渗剂颗粒为50150目（其中5060目占65%,100150目占35%）,渗剂与熔剂之比为7:3,膏块经300℃烧结2小时,浇注温度为1550℃时,可以得到较好的铸件表面及渗层质量;渗Cr和渗Cr-MgO所得表面复合材料的耐酸、碱腐蚀性能、耐铝液侵蚀性能和耐热性能均比铸铁基体有大幅度的提高,其中Cr-MgO共渗的性能最好,将其应用于原熔铝炉铸模可大大提高其使用寿命。铸渗工艺因其工艺简单,成本低廉因而有着广阔的发展空间。
杨涛林,陈跃[8]（2006）在《颗粒增强金属基复合材料的研究进展》文中进行了进一步梳理概述颗粒增强金属基复合材料的成型工艺,介绍各种工艺的制备过程、在制备技术中存在的主要问题及解决措施,列举典型制备工艺的优点及应用范围,介绍国内相关的研究成果和应用状况,并对其今后发展的方向进行了探讨。颗粒增强金属基复合材料具有成本低、高强度、高模量、高耐磨性、易于制造等优点。指出颗粒增强钢铁基复合材料是当前研究的重要方向之一,颗粒增强钢铁基复合材料具有广阔的应用前景。
李玉中[9]（2006）在《低碳球铁的表面处理》文中研究指明低碳球铁是含碳量在1.2%-2.2%的球铁。本文研究了在低碳球铁母体上进行表面处理的两种方法:普通铸渗合金化和激光表面合金化。通过研究,我们得出结论如下: 低碳球铁可以通过普通铸渗的办法来获得耐磨合金层,但对于表面要铸渗的合金粉末必须精心选择。用我们自己配制的合金粉末进行低碳球铁表面铸渗合金化后,得到的表面渗层的硬度最高可以达到HRC58,远远高于母体的硬度。合金层与母体之间的硬度过渡平缓,合金层与母体之间属于冶金结合。对铸渗过程进行了初步的探讨,分析了难熔颗粒中碳铬铁的熔化机制。难熔粉末是利用热使其表面物质熔化、分解、扩散,从而降低熔点并逐步熔化的过程。 采用多种合金粉末的激光合金化,每一种都能大大提高低碳球铁母体表面的硬度,使珠光体基体低碳球铁母体的表面硬度由HV250-330最高提高到HV1400。低碳球铁表面激光强化的效果显着。
李秀兵,刘琛,方亮[10]（2005）在《WCp增强球铁基复合材料模具的制备及其磨损性能》文中认为针对耐火砖模具的工矿特点,将复合材料设计原理和铸造技术相结合,采用复合剂技术,在普通砂型条件下制备了WCp增强球墨铸铁基表层复合材料模具,并对其三体磨粒磨损性能进行了研究。结果表明,合适的球墨铸铁基体材料的主要成分w为3.7%C2、.1%Si1、.0%Cu和0.3%Mn;铸件表面平整,复合层厚度均匀,可达79 mm,复合组织的硬度达到HRC 62以上;复合材料相对于基体材料的耐磨性提高到8以上。
二、球墨铸铁表面钨铬铸渗层研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球墨铸铁表面钨铬铸渗层研究（论文提纲范文）
（1）EPC铸渗—铸铁基表面合金层组织与耐热性能的研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 消失模铸造法 |
| 1.1.1 生产原理与工艺流程 |
| 1.1.2 消失模铸造的特点 |
| 1.2 表面合金化工艺 |
| 1.2.1 表面涂层制备方法 |
| 1.2.2 铸渗工艺发展过程 |
| 1.2.3 铸渗工艺的基本原理和特点 |
| 1.2.3.1 铸渗工艺的基本原理 |
| 1.2.3.2 表面合金化-铸渗工艺的特点 |
| 1.3 铸渗合金层界面研究 |
| 1.3.1 铸渗界面类型 |
| 1.3.2 合金化-铸渗原理分析 |
| 1.3.2.1 铸渗机理研究进展 |
| 1.3.2.2 铸渗组织 |
| 1.3.3 合金化过程的影响因素 |
| 1.3.4 合金中不同元素的作用 |
| 1.4 课题研究背景及意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验内容和方法 |
| 2.1 实验材料的选择 |
| 2.1.1 基体材料的选择 |
| 2.1.2 合金层成分的选取 |
| 2.1.3 粘结剂与熔剂的选择 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 消失模的准备 |
| 2.2.2 铸渗涂层的混合 |
| 2.2.3 铸渗涂层和涂料的制备 |
| 2.2.4 造型和浇注 |
| 2.2.5 铸渗涂层厚度的设计 |
| 2.2.6 铸渗涂层颗粒大小的选择 |
| 2.3 合金层组织分析 |
| 2.3.1 金相观测 |
| 2.3.2 扫描电镜分析 |
| 2.3.3 XRD衍射分析 |
| 2.4 耐热抗氧化性能检测 |
| 2.4.1 热疲劳实验 |
| 2.4.2 氧化增重实验 |
| 2.5 实验设备 |
| 第3章 铸渗合金层组织与成分分析 |
| 3.1 不同涂层成分试样编号 |
| 3.2 合金层组织观察 |
| 3.2.1 基体组织形态 |
| 3.2.2 不同合金成分界面显微组织 |
| 3.2.2.1 涂层成分中含铁时界面组织形态 |
| 3.2.2.2 涂层成分中不含铁时界面组织形态 |
| 3.3 涂层与基体交界处成分分析 |
| 3.3.1 能谱分析 |
| 3.3.2 XRD分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 铸渗合金层耐热性能的研究 |
| 4.1 耐热性测定方法 |
| 4.1.1 抗氧化性的测定方法 |
| 4.1.2 热疲劳试验 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.2.1 氧化增重实验结果分析 |
| 4.2.2 热疲劳实验结果分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 铸渗合金化原理分析 |
| 5.1 界面形成原理 |
| 5.1.1 金属间化合物或固溶体的形成 |
| 5.1.2 合金层与铸铁基体位置 |
| 5.1.3 合金元素在铸铁中的渗入速度 |
| 5.1.4 合金层颗粒浸渗过程的热力学分析 |
| 5.2 铸渗合金化过程动力学分析 |
| 5.2.1 动力学模型的建立 |
| 5.2.2 影响铸渗的因素分析 |
| 5.3 铸渗合金化层形成过程分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）低铬白口铸铁铸渗工艺与耐磨性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 材料的磨损 |
| 1.2.1 材料的磨损和分类 |
| 1.2.2 材料的磨粒磨损 |
| 1.3 耐磨金属材料的发展状况 |
| 1.3.1 耐磨钢 |
| 1.3.2 耐磨铸铁 |
| 1.3.2.1 普通白口铸铁 |
| 1.3.2.2 铬系白口铸铁 |
| 1.4 金属基表面复合材料概述 |
| 1.4.1 金属基表面复合材料的颗粒增强体 |
| 1.4.2 金属基表面复合材料的金属基体 |
| 1.4.3 金属基表面复合材料的制备工艺 |
| 1.5 铸渗技术 |
| 1.5.1 铸渗的定义 |
| 1.5.2 铸渗的发展和研究现状 |
| 1.5.3 铸渗技术存在的问题和发展方向 |
| 1.6 课题研究的内容、意义及技术路线 |
| 1.6.1 课题研究的内容、意义 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 实验材料、实验设备及实验方法 |
| 2.1 实验材料的选择 |
| 2.1.1 对比试样的确定 |
| 2.1.2 基体材料的选择 |
| 2.1.3 颗粒增强体的选择 |
| 2.1.4 其它实验材料的确定 |
| 2.2 实验主要设备 |
| 2.3 试样的制备及检测 |
| 2.3.1 预制膏块的制备 |
| 2.3.2 浇注系统设计 |
| 2.3.3 砂箱预热 |
| 2.3.4 合金熔炼 |
| 2.3.5 性能检测 |
| 2.3.5.1 显微组织的观察 |
| 2.3.5.2 硬度测试 |
| 2.3.5.3 耐磨性实验 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试验指标 |
| 2.4.2 试验方案 |
| 3 铁基表面复合材料的制备工艺研究 |
| 3.1 粘结剂对铸渗复合层质量的影响 |
| 3.2 正交实验 |
| 3.3 WC 颗粒的含量对铸渗复合层质量的影响 |
| 3.4 WC 颗粒的改性处理对铸渗复合层质量的影响 |
| 3.5 增强颗粒对铸渗复合层质量的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铁基表面复合材料的组织和性能分析 |
| 4.1 铁基表面复合材料的显微组织观察 |
| 4.1.1 WC/低铬铸铁基表面复合材料的复合层形貌 |
| 4.1.2 WC/低铬铸铁基表面复合材料的过渡层和基体形貌 |
| 4.1.3 改变增强体颗粒的低铬铸铁基表面复合材料的形貌分析 |
| 4.2 铁基表面复合材料的硬度规律 |
| 4.2.1 洛氏硬度分布规律 |
| 4.2.2 显微硬度分布规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 铁基表面复合材料的磨损性能研究 |
| 5.1 铁基表面复合材料磨粒磨损 |
| 5.2 铁基表面复合材料的干摩擦磨损 |
| 5.3 热处理对铁基表面复合材料的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铸渗铁基表面复合材料的形成及机理研究 |
| 6.1 铸渗铁基表面复合材料形成机理的研究概述 |
| 6.2 WC/铁基表面复合材料复合层的形成概述 |
| 6.3 铁基表面复合材料的铸渗机理 |
| 6.3.1 铸渗过程的动力学分析 |
| 6.3.2 铸渗过程的热力学分析 |
| 6.4 本章小节 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）中碳钢铸渗合金化层组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.2 铸渗技术研究现状和发展概况 |
| 1.3 铸渗法制备金属基复合材料概述 |
| 1.3.1 基本原理及特点 |
| 1.3.2 钢基铸渗常用方法 |
| 1.3.3 铸渗常见的几种渗剂 |
| 1.3.4 铸渗影响因素 |
| 1.4 铸渗法今后的研究方向 |
| 1.5 本课题研究的内容 |
| 2 试样制备和实验方法 |
| 2.1 铸渗用合金粉末及基体材料 |
| 2.2 粘结剂和熔剂的选择 |
| 2.3 铸渗工艺方法 |
| 2.3.1 铸渗工艺流程 |
| 2.3.2 涂料的制备及方法 |
| 2.3.3 涂层制备过程 |
| 2.3.4 试样和浇注系统的设计 |
| 2.3.5 砂型的预热 |
| 2.4 工艺因素对铸渗层质量的影响 |
| 2.4.1 铸渗工艺的优选 |
| 2.4.2 铸渗层缺陷及影响因素 |
| 2.5 热处理工艺的选择 |
| 2.6 分析检测方法 |
| 3 试验结果及分析讨论 |
| 3.1 正交试验结果分析 |
| 3.2 铸渗表面合金化层成分分析 |
| 3.3 铸渗表面合金化层形貌分析 |
| 3.3.1 铸渗表面合金化层的宏观形貌及厚度 |
| 3.3.2 表面合金化层微观形貌分析 |
| 3.3.3 亚共晶层组织形貌分析 |
| 3.3.4 铸渗过渡层组织形貌分析 |
| 3.4 铸渗表面合金化层的硬度分析 |
| 3.5 铸渗表面合金化层耐磨性研究 |
| 3.5.1 表面合金化层的相对耐磨性 |
| 3.5.2 滑动距离与磨损量的关系 |
| 3.5.3 表面合金化层磨粒磨损机理 |
| 3.6 热处理工艺对铸渗表面合金化层组织和性能的影响 |
| 3.6.1 热处理对表面合金化层组织的影响 |
| 3.6.2 热处理对表面合金化层硬度的影响 |
| 3.6.3 热处理对表面合金化层物相的影响 |
| 4 表面合金化层溶质原子扩散的数值模拟 |
| 4.1 铸渗件的凝固时间 |
| 4.2 铸渗件表面合金化层溶质原子扩散过程的数值模拟 |
| 4.2.1 数学模型建立 |
| 4.2.2 图像的采集及其分析 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
（4）45钢铸渗技术中粘接剂的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铸渗技术及其粘接剂的发展和现状 |
| 1.2.1 普通铸渗工艺 |
| 1.2.2 压力铸渗工艺 |
| 1.2.3 离心铸渗工艺 |
| 1.2.4 负压铸渗工艺 |
| 1.3 本课题研究的内容 |
| 2 实验方法及过程 |
| 2.1 实验方法的确定 |
| 2.2 实验材料的选择 |
| 2.2.1 基体材料的选择 |
| 2.2.2 合金颗粒种类的选择 |
| 2.2.3 粘接剂的选择 |
| 2.2.4 粘接剂的特性 |
| 2.2.5 粘接剂的制取及性能测试 |
| 2.3 实验设备与装置 |
| 2.3.1 主要的实验设备 |
| 2.3.2 试样及浇注系统的设计 |
| 2.4 实验过程 |
| 2.4.1 实验方法及过程 |
| 3 实验结果与分析 |
| 3.1 实验结果对比 |
| 3.2 铸渗合金层的微观组织分析 |
| 3.3 铸渗合金层质量影响因素分析 |
| 3.3.1 浇注温度对铸渗层的质量的影响 |
| 3.3.2 粘结剂种类对铸渗层的质量影响 |
| 4 表面合金化工艺在生产中的实际应用 |
| 4.1 衬板的使用工况条件 |
| 4.2 衬板的实际生产工艺 |
| 4.3 经济效益的分析 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和参加的项目 |
| 致谢 |
（5）耐热铸钢件表面铸渗结晶硅复合层技术的研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 铸件表面合金化技术的发展 |
| 1.2 铸件表面合金化工艺 |
| 1.2.1 普通砂型铸件表面合金化工艺 |
| 1.2.2 负压铸件表面合金化工艺 |
| 1.2.3 压力铸渗工艺 |
| 1.2.4 离心铸渗工艺 |
| 1.3 铸件表面合金化研究应用状况 |
| 1.4 铸件表面合金化存在的问题及研究发展趋势 |
| 1.5 常用耐热钢及其分类 |
| 1.5.1 高温抗氧化性 |
| 1.5.2 高温强度 |
| 1.5.3 抗氧化钢 |
| 1.5.4 热强钢的分类 |
| 1.6 本课题研究的意义 |
| 1.6.1 经济效益估算 |
| 1.7 本课题研究内容 |
| 1.7.1 炉蓖条表面铸渗结晶硅复合层工艺的制定 |
| 1.7.2 铸渗结晶硅复合层的相结构及成分分布 |
| 1.7.3 铸渗结晶硅复合层的性能 |
| 1.7.4 共渗层形成机理探讨及热力学分析 |
| 2 试验研究可行性分析及影响铸渗质量因素 |
| 2.1 动力学条件 |
| 2.2 热力学条件及其他条件 |
| 2.3 铸渗质量及其影响因素 |
| 2.3.1 浸润性 |
| 2.3.2 熔剂 |
| 2.3.3 粘结剂 |
| 2.3.4 合金颗粒度 |
| 2.3.5 浇注温度 |
| 2.3.6 涂料层厚度 |
| 2.3.7 其它因素 |
| 2.4 实验方案及流程 |
| 3 试验研究内容的条件与方法 |
| 3.1 实验材料的选择 |
| 3.1.1 基体金属的选择 |
| 3.1.2 表面合金化材料的选择 |
| 3.1.3 粘结剂的选择 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 铸渗结晶硅复合层的制备工艺 |
| 3.2.2 试样的切割及准备 |
| 3.3 主要试验设备 |
| 4 试验结果及分析 |
| 4.1 不同铸渗工艺对合金化层表观质量的影响 |
| 4.1.1 涂刷树脂酒精溶液和结晶硅粉混合物方法 |
| 4.1.2 涂刷结晶硅干粉的方法 |
| 4.1.3 先涂刷水玻璃再涂刷结晶硅干粉的方法 |
| 4.2 铸渗结晶硅复合层金相组织及微区成分分析 |
| 4.2.1 铸件铸态组织的形成过程的理论分析 |
| 4.2.2 母材金相组织及微区成分分析 |
| 4.2.3 界面金相组织及微区成分分析 |
| 4.2.4 铸渗结晶硅复合层金相组织及微区成分分析 |
| 4.3 铸渗层与母材的结合状态特征 |
| 4.4 铸渗层的显微硬度分析 |
| 5 铸渗层形成机理探讨 |
| 5.1 铸渗技术机理分析 |
| 5.1.1 无化学反应的铸渗机理 |
| 5.1.2 反应铸渗机理 |
| 5.1.3 笔者对铸渗技术机理的分析 |
| 5.2 铸渗技术与化学热处理工艺的区别 |
| 6 结论 |
| 7 后续工作与展望 |
| 7.1 后续工作 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生期间发表的论文附录 |
| 致谢 |
（6）铜合金表面复合渗层的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面熔融强化技术 |
| 1.2.1 表面熔融强化的二次加热工艺 |
| 1.2.1.1 堆焊 |
| 1.2.1.2 热喷涂 |
| 1.2.1.3 激光熔覆 |
| 1.2.2 表面熔融强化的一次加热工艺 |
| 1.2.2.1 离心铸造法 |
| 1.2.2.2 无压铸渗法 |
| 1.2.2.3 负压铸渗法 |
| 1.3 铸渗工艺的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 铸渗工艺的发展历史 |
| 1.3.2 铜及铜合金表面强化的方法 |
| 1.3.2.1 多元共渗表面处理铜渣口 |
| 1.3.2.2 辉光放电表面渗硫处理 |
| 1.3.2.3 高炉风口等离子喷涂 |
| 1.3.2.4 堆焊 |
| 1.3.2.5 高炉风口铸渗技术 |
| 1.3.3 负压铸渗工艺的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.3.1 改善液态金属与固相材料表面润湿性的工艺措施 |
| 1.3.3.2 提高金属液渗透能力的工艺措施 |
| 1.3.3.3 铸渗界面现象的研究 |
| 1.3.3.4 铸渗凝固过程的研究 |
| 1.4 表面复合材料的性能 |
| 1.4.1 表面硬度及表面复合材料与基体的结合强度 |
| 1.4.2 表面工程材料的耐磨性 |
| 1.5 本课题的目的、意义及内容 |
| 1.5.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 铜合金表面复合材料的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的选择 |
| 2.2.1 基体金属的选择 |
| 2.2.2 铸渗剂的选择 |
| 2.2.2.1 铸渗剂的选择原则 |
| 2.2.2.2 铸渗剂的选择 |
| 2.3 实验 |
| 2.3.1 预制层的制备 |
| 2.3.2 合金熔炼 |
| 2.3.3 铸渗工艺 |
| 2.3.3.1 造型 |
| 2.3.3.2 膏块厚度 |
| 2.3.3.3 铸模的烘烧温度 |
| 2.3.3.4 浇注温度 |
| 2.3.3.5 铸型和涂敷层的预热 |
| 2.3.3.6 浇注试样 |
| 第3章 铜合金表面WC/NI基复合渗层的组织及其性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 微观组织的表征 |
| 3.2.3 性能测试 |
| 3.2.3.1 硬度与弯曲 |
| 3.2.3.2 摩擦磨损性能 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 渗层组织及相结构分析 |
| 3.3.1.1 渗层组织 |
| 3.3.1.2 相结构分析 |
| 3.3.1.3 元素的分布 |
| 3.3.1.4 硬度 |
| 3.3.1.5 三点弯曲试验 |
| 3.3.2 NI基渗层摩擦磨损特性 |
| 3.3.2.1 铜合金基体的摩擦磨损 |
| 3.3.2.2 NI基渗层的摩擦磨损 |
| 3.3.2.3 摩擦系数 |
| 3.3.2.4 摩擦表面温度及对偶硬度 |
| 3.3.3 WC/NI复合渗层的摩擦磨损 |
| 3.3.3.1 摩擦系数和磨损率 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 铜合金表面G/NI复合材料组织与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验 |
| 4.2.1 试样制备 |
| 4.2.2 微观组织的表征 |
| 4.2.3 性能测试 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 渗层组织及相结构分析 |
| 4.3.1.1 渗层组织 |
| 4.3.1.2 相结构分析 |
| 4.3.1.3 元素的分布 |
| 4.3.1.4 硬度 |
| 4.3.1.5 显微硬度 |
| 4.3.1.6 弯曲性能 |
| 4.3.2 摩擦磨损特性 |
| 4.3.2.1 耐磨性能 |
| 4.3.2.2 摩擦系数 |
| 4.3.2.3 磨损表面形貌分析 |
| 4.3.2.4 摩擦温度 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 铜合金表面ZRO_2/NI和SIC/NI复合渗层组织的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验 |
| 5.2.1 试样制备 |
| 5.2.2 微观组织的表征 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 ZRO_2/NI渗层组织及相结构分析 |
| 5.3.1.1 渗层组织 |
| 5.3.1.2 相结构 |
| 5.3.1.3 显微硬度 |
| 5.3.1.4 弯曲试验 |
| 5.3.2 SIC/NI渗层组织及相结构分析 |
| 5.3.2.1 渗层组织 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 表面复合渗层形成机制浅析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 铸渗机理分析 |
| 6.2.1 毛细理论 |
| 6.2.2 铸渗模型 |
| 6.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文及研究成果目录 |
（7）铸铁基表面耐热耐蚀复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铸渗的国内外研究情况 |
| 1.3 铸渗技术简介 |
| 1.3.1 涂料法 |
| 1.3.2 膏块法 |
| 1.3.3 V 型法 |
| 1.4 铸渗工艺研究的新进展 |
| 1.4.1 铸渗用材料 |
| 1.4.2 粘结剂的种类及加入量 |
| 1.4.3 控制基体与渗剂结合界面的工艺措施 |
| 1.4.4 提高金属液渗透能力的工艺措施 |
| 1.5 耐热及耐腐蚀性机理及其研究 |
| 1.5.1 耐热性研究 |
| 1.5.2 耐腐蚀研究 |
| 1.6 本课题研究的目的及主要内容 |
| 2 试验材料设备及方法 |
| 2.1 试验材料的选择 |
| 2.1.1 基体金属的选择 |
| 2.1.2 粘结剂的选择 |
| 2.1.3 熔剂的选择 |
| 2.1.4 渗剂的选择 |
| 2.2 试验方案及方法 |
| 2.2.1 涂料法 |
| 2.2.2 膏块法 |
| 2.2.3 涂层及膏块的制备 |
| 2.2.4 对第二相陶瓷颗粒的包覆 |
| 2.2.5 浇注系统设计 |
| 2.2.6 熔炼浇注 |
| 2.2.7 显微组织观察 |
| 2.2.8 性能检测 |
| 2.2.9 宏观检测指标设定 |
| 3 实验结果研究及分析 |
| 3.1 涂料法制备渗层结果研究 |
| 3.1.1 试验结果 |
| 3.1.2 微观组织观察 |
| 3.1.3 结果分析 |
| 3.2 膏块法制备渗层结果研究 |
| 3.2.1 铸渗合金膏块的制备工艺对渗层质量的影响 |
| 3.2.2 渗剂及熔剂中各组分含量对渗层质量的影响 |
| 3.2.3 渗 Cr 铸渗层组织分析 |
| 3.2.4 渗 Cr-MgO 铸渗层组织分析 |
| 3.3 耐蚀及耐热性能研究 |
| 3.3.1 酸碱腐蚀性能检测及分析 |
| 3.3.2 耐热性及耐铝液侵蚀性检测及分析 |
| 4 结论 |
| 在学期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）颗粒增强金属基复合材料的研究进展（论文提纲范文）
| 1 颗粒增强金属基复合材料的制备工艺 |
| 1.1 颗粒增强金属基整体复合材料的制备工艺 |
| 1.1.1 粉末冶金法 |
| 1.1.2 铸造法 |
| (1) 半固态搅熔铸造法 |
| (2) 液态搅拌法 |
| (3) 喷射分散法 |
| (4) 超声振动法 |
| (5) 中间合金法 |
| 1.1.3 喷射沉积法 |
| 1.2 颗粒增强金属基表面复合材料的制备工艺 |
| 1.2.1 铸渗法 |
| 1.2.2 离心铸造法 |
| 1.2.3 真空吸铸法 |
| 1.2.4 挤压铸造法 |
| 2 研究及应用 |
| 3 展望 |
（9）低碳球铁的表面处理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 低碳球铁简介 |
| 1.1.1 铁素体低碳球铁 |
| 1.1.2 铸态高强度珠光体低碳球 |
| 1.1.3 准铸态贝氏体低碳球铁 |
| 1.1.4 铸态耐热、耐蚀奥氏体低碳球铁 |
| 1.2 选题目的和意义 |
| 1.2.1 铸渗技术 |
| 1.2.2 激光表面处理技术 |
| 1.3 低碳球铁的表面处理的国内外研究概况 |
| 1.3.1 铸渗的国内外研究概况 |
| 1.3.2 激光表面处理国内外研究动态及现状 |
| 1.4 选题的可行性分析 |
| 1.5 预期的目标 |
| 第二章 铸渗试验设计和试验内容 |
| 2.1 试验准备 |
| 2.1.1 母体和渗层合金的成分 |
| 2.1.2 主要试验设备 |
| 2.2 待铸渗合金粉末的成分设计与确定 |
| 2.2.1 铬和碳的选择 |
| 2.2.2 其他合金元素的选择 |
| 2.3 工艺分析与选择 |
| 2.3.1 合金粉末的工艺性能分析 |
| 2.3.2 合金粉末块中的合金粉末粒度选择 |
| 2.3.3 粘接剂的选择及用量 |
| 2.3.4 溶剂的选择及用量 |
| 2.3.5 浇注温度的选择 |
| 2.3.6 浇注系统以及待渗合金块放置方位的选择 |
| 2.3.7 铸型、膏块或涂覆层的预热 |
| 2.3.8 膏块或涂覆层的厚度 |
| 2.4 铸渗工艺路线 |
| 第三章 激光表面合金化试验设计和试验内容 |
| 3.1 试验准备 |
| 3.2 激光表面处理试验设备 |
| 3.3 激光表面处理试验分析 |
| 3.3.1 激光器及工艺对强化效果的影响 |
| 3.3.2 试样原始组织的分析和选择 |
| 3.4 激光表面处理工艺参数的最终选择 |
| 3.5 激光表面处理简化工艺流程 |
| 第四章 铸渗试验结果与分析 |
| 4.1 对合金化层的初步检测 |
| 4.2 铸渗试验结果的组织分析 |
| 4.2.1 母体组织 |
| 4.2.2 界面组织 |
| 4.2.3 渗层的金相组织 |
| 4.2.4 铸渗外层(烧结层)组织 |
| 4.3 普通铸渗的成分及物相分析 |
| 4.3.1 合金的微区元素分析 |
| 4.3.2 合金层的线扫描图 |
| 4.3.3 表面合金层的X射线物相分析 |
| 4.4 普通铸渗性能试验结果及分析 |
| 4.4.1.硬度结果及分析 |
| 4.4.2 结合强度 |
| 4.4.3 耐磨性及耐腐蚀性 |
| 第五章 低碳球铁激光表面处理结果及分析 |
| 5.1 试验结果概述 |
| 5.2 低碳球铁激光表面处理组织变化 |
| 5.2.1 激光表面处理后组织变化一般规律 |
| 5.2.2 低碳球铁经过激光表面处理后的组织及分析 |
| 5.3 激光处理试样的硬度 |
| 5.3.1 表面熔化层的最高硬度 |
| 5.3.2 试样经激光处理后的表面层硬度分布 |
| 5.3.3 激光处理试样自熔化表面向母体内部的硬度分布 |
| 第六章 铸渗讨论 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 对铸渗机理的讨论 |
| 6.2.1 本试验铸渗过程合金块中的温度分布模拟 |
| 6.2.2 本试验铸渗过程中体系自由能的变化 |
| 6.2.3 单个的中碳铬铁粉末的熔化过程 |
| 6.2.4 整个合金块的熔化过程 |
| 6.2.5 自熔性合金粉末在铸渗过程中的作用 |
| 6.3 铸渗缺陷分析 |
| 6.3.1.空洞洞缺陷分析 |
| 6.3.2 合金青块与母材的结合分析 |
| 第七章 激光表面处理讨论 |
| 7.1 黑化剂的选择的理论探讨 |
| 7.2 激光合金化的质量控制 |
| 7.2.1 变形、裂纹和气孔 |
| 7.2.2 氧化与烧损 |
| 7.2.3 表面粗糙度的控制 |
| 7.3 熔敷区的内部强化机制 |
| 7.3.1 细晶强化 |
| 7.3.2 固熔强化 |
| 7.3.3 弥散强化 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附表A 读研期间发表的论文 |
（10）WCp增强球铁基复合材料模具的制备及其磨损性能（论文提纲范文）
| 1 WCp增强球铁基复合材料耐火砖模具的制备 |
| 2 WCp增强球铁基复合材料的三体磨粒磨损性能 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.2 磨损面形貌 |
| 2.3 相对耐磨性 |
| 2.4 磨损机理分析 |
| 3 结论 |
四、球墨铸铁表面钨铬铸渗层研究（论文参考文献）
- [1]EPC铸渗—铸铁基表面合金层组织与耐热性能的研究[D]. 王文兰. 吉林大学, 2009(08)
- [2]低铬白口铸铁铸渗工艺与耐磨性能的研究[D]. 安宁. 辽宁工程技术大学, 2008(S2)
- [3]中碳钢铸渗合金化层组织和性能的研究[D]. 孟德权. 辽宁工程技术大学, 2008(S2)
- [4]45钢铸渗技术中粘接剂的研究[D]. 侯春林. 西华大学, 2008(08)
- [5]耐热铸钢件表面铸渗结晶硅复合层技术的研究[D]. 龚军. 新疆大学, 2007(06)
- [6]铜合金表面复合渗层的组织与性能研究[D]. 宋文明. 兰州理工大学, 2007(03)
- [7]铸铁基表面耐热耐蚀复合材料的研究[D]. 于琳琳. 辽宁工程技术大学, 2007(04)
- [8]颗粒增强金属基复合材料的研究进展[J]. 杨涛林,陈跃. 铸造技术, 2006(08)
- [9]低碳球铁的表面处理[D]. 李玉中. 昆明理工大学, 2006(10)
- [10]WCp增强球铁基复合材料模具的制备及其磨损性能[J]. 李秀兵,刘琛,方亮. 铸造技术, 2005(12)