陈桂平[1]2003年在《新型硬质合金群钻的数学模型与刃磨实验研究》文中研究表明本文回顾了硬质合金钻头的研究发展历史和现状，就硬质合金和其它刀具材料的基本性能和特点进行对比，分析了研究发展硬质合金钻头的必要性和必然性。针对硬质合金钻头的特点提出了新型硬质合金群钻的概念，详细介绍了新型硬质合金群钻在MK6335A数控钻尖刃磨机床上的刃磨原理和建模方法，推导了新型硬质合金群钻各型面的数学方程。 硬质合金钻头是一种硬度高、耐磨但脆性大、易崩刃的孔加工刀具，针对这一特点，本文提出以圆弧刃过渡消除峰角从而达到增加强度、减少崩刃可能性、提高钻头寿命的目的；分析了钻头几何设计参数与刃磨参数的关系，为用数控钻尖刃磨机床刃磨加工新型硬质合金群钻提供了理论基础；为了方便、快捷的生成数控加工程序，设计开发了数控钻尖刃磨自动编程系统，该系统以Windows me为平台，采用模块化结构，操作方便，界面友好，实用性强。 最后做了新型硬质合金群钻刃磨实验和钻型优化及寿命对比实验。刃磨后钻头几何参数实测值与设计值很接近，从而说明本文推导的关于新型硬质合金群钻的数学模型是正确的，本文所设计的数控钻尖自动编程系统是可靠的。实验得到了影响新型硬质合金群钻的叁个优化参数，实验表明，新型硬质合金群钻钻削效果好，切削性能比常用的硬质合金双平面钻头高。 以上研究表明，采用圆弧刃过渡、消除了峰角的新型硬质合金群钻可以很好的防止崩刃破损，且钻削性能好，寿命长，值得在生产实践中推广应用。
李梦龙[2]2014年在《钻削不锈钢硬质合金群钻钻尖的试验研究》文中认为为了解决不锈钢钻削中断屑难的问题，提高加工效率，本文通过合理选择刀具几何参数和建立钻尖数学模型，设计了一种硬质合金群钻，经钻削试验，研究出一种使加工不锈钢断屑较优秀的硬质合金群钻对深孔钻床进行了装置的重新组装，在改装后的设备上对硬质合金群钻进行了改进试验，并与普通麻花钻进行对比试验，试验证明：在钻削1Cr18Ni9材料时，硬质合金群钻可以发挥群钻良好的切削性能，比普通麻花钻优秀，切屑形态较好，切削力小，刀具磨损量低，耐用度较高找到了适合硬质合金群钻钻削不锈钢的切削参数在25.12m/min，0.20mm/r28.26m/min，0.25mm/r和34.54m/min，0.25mm/r时断屑良好，切屑较短，为短螺卷型切屑
席岩[3]2009年在《硬质合金群钻钻削ZGMn13高锰钢的实验研究》文中研究说明近年来,随着我国铁路的飞速发展,对于铁路基础设施的要求越来越严格。其中铁路道岔是最薄弱的环节之一,它关系到列车的通过速度,是火车提速工作中关键影响因素之一,同时铁路道岔的结构和制造质量又影响着列车运行的平稳性和安全性。铁路道岔的材质主要是ZGMn13高锰钢,属于难加工材料,其主要加工特点:一是加工硬化现象严重;二是极易高温脱碳,给高锰钢的孔加工带来很大困难。目前在高锰钢道岔的钻削加工中,国内各生产厂家均采用焊接式硬质合金双平面钻头,无冷却钻削。主要缺点有:经高温焊接后的硬质合金刀片材料极易产生裂纹,直接导致刀具破损,切削力增大,切削温度增高;刀具钻型不完善,致使切削不畅,断屑困难,加工后螺栓孔壁出现过热、裂纹等质量问题,影响行车安全。本文主要针对高锰钢钻削加工中存在的问题,应用新技术、新工艺,根据工件具体加工要求,首先设计合理的机夹式刀具结构,重点解决刀具强度不足、分屑、排屑不畅、耐用度低等问题;然后对硬质合金和其它刀具材料的基本性能和特点进行分析对比,做了刀具材料的优选实验,确定适合加工高锰钢道岔的硬质合金牌号;最后做了硬质合金群钻钻型优化及寿命对比实验,实验得到了影响硬质合金群钻的叁个刀具几何参数。实验表明,硬质合金群钻钻削效果好,切削性能比工厂用的硬质合金双平面钻头高。以上研究表明。通过对刀具结构的改进、刀具材料的优选和刀具几何参数的优化可以很好的防止刀具破损,且钻削性能好,可以大幅度提高产品质量,提高刀具耐用度,值得在生产实践中推广应用。
杨旭磊[4]2008年在《SD螺旋面钻尖刃磨机床及刃磨技术的研究》文中研究表明钻削在金属切削中应用很广,孔加工是最常用的材料切除方法之一。根据行业不同,其工序量达总加工工序量的20%～40%，所以,钻削加工技术一直是机械加工领域倍受人们研究的重要课题。常用的钻头是锥面麻花钻,但这种钻尖后刀面的加工机床刃磨运动关系较复杂,不便于准确控制钻尖的几何参数。本课题研究复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术,这种钻头刃磨时的运动关系简单,能够精确地控制刃磨参数。论文着重在以下几方面进行研究：(1)钻头及其刃磨技术的发展历程。评述几种常用钻尖后刀面的刃磨方法,提出研究螺旋面钻头的必要性和可行性研究。(2)钻尖是钻头承担切削的最重要部分,对钻头的研究主要是对钻尖的研究。针对常用钻头所存在的问题,从钻尖刃磨原理及其运动关系的分析入手,建立了钻头后刀面及前刀面的数学模型。(3)分析刃磨参数与钻头的几何参数的关系。(4)对复杂螺旋面钻尖的几何参数进行了分析,建立了一系列的几何参数的数学模型,从理论上分析了螺旋面钻尖的几何角度分布的合理性,这有助于对钻尖的参数进行分析和精确的控制。(5)实验分析。把根据本课题原理刃磨出的复杂螺旋面钻尖与其他钻尖一并应用到钻削实验中,通过改变刃磨参数,进行对比实验,同时对不同钻尖的钻削力及钻削质量进行分析。实验表明：复杂螺旋面钻尖与普通麻花钻钻尖相比,复杂螺旋面钻尖在靠近钻心处有较大的后角,并使横刃为“S”形,因此定心好,切入稳定,钻削轴向力小,具有比较好的排屑能力,并且所钻孔径与钻头的直径很接近,钻孔质量较好。
Kim, Mvong, Il[5]2016年在《基于二并联机床的高性能钻尖刃磨理论及实验研究》文中指出随着科学技术的发展以及制造业要求的不断提高,特别是在现代汽车工业和航空工业,孔加工数量的需求和质量的要求呈大幅度上升趋势。此外,新型材料的不断出现以及复合材料等各种难加工材料在机械制造中的应用日益广泛,这对钻头提出了更高的要求。为了研制对应此要求的新型钻头,不仅需要高效的新型结构的刃磨机床,建立合适的刃磨机理,而且需要对钻头钻削力模型进行研究,针对钻孔过程中工件材料与钻孔条件的影响设计对应的钻头结构参数,因而为满足需要并提高钻削效率与钻削精度需要刃磨出优化结构参数的钻尖。本文面向高性能螺旋面钻尖的刃磨需求,开展了基于二并联机床的螺旋面钻尖刃磨技术研究和钻尖几何参数对于钻削力的影响分析及其优化设计。本文的主要研究内容有:1、深入进行了钻尖刃磨技术及钻削力研究工作,阐述了螺旋面钻尖数学模型、钻削力建模、钻尖刃磨工艺装备的研究历史及现状和遗传规划法在工程问题中的应用现状,提出了基于并联机床的高性能螺旋面钻尖刃磨研究的必要性和可行性。2、通过分析二并联机床的运动特性,得到了基于二并联机床的螺旋面钻尖的刃磨轨迹,刃磨轨迹对于钻尖磨削的影响与钻尖刃磨条件。运用虚拟弹簧方法(virtual spring method)对二并联机床进行了刚度建模和性能分析。根据钻头结构坐标系与机床坐标系的关系提出了基于二并联机床螺旋面刃磨机理,并且根据此机理分别建立了在机床坐标系上钻尖后刀面、前刀面及切削刃的数学模型。3、根据螺旋面钻尖数学模型,建立了基于二并联机床刃磨参数的螺旋面钻尖几何参数模型。为磨削出钻尖特定几何参数,建立了二并联机床的刃磨参数优化数学模型,且用遗传算法进行了其优化。最终对建立的螺旋面钻尖模型进行计算机仿真。4、针对遗传规划法,分别阐述了进化计算、遗传规划概述及基本技术,提出了基于多基因遗传规划法的建模原理。并且用已发布数据针对钻头钻削力建立了基于多基因遗传规划法的预测模型,对其结果比较分析,验证了此模型的准确性。5、通过二并联机床上钻尖刃磨实验和碳纤维材料(CFRP)的钻削实验,验证了本文中建立的螺旋面钻尖数学模型的准确性,,且获得了为建立基于钻尖几何参数的钻削力预测模型的实验数据。用多基因遗传规划法建立了基于钻尖几何参数的钻削力预测实验模型,而且验证了此模型的准确性,在给定的切削条件下得到了降低钻削力的优化钻尖几何参数。
黄绍华[6]2013年在《新型高速深孔麻花钻试验研究》文中认为为了提高深孔加工的效率,本课题设计了一种新型深孔麻花钻,它的钻尖采用“叁尖七刃”的形式。通过钻尖数学模型的建立以及钻尖对比实验,选择了合理的刀具几何参数,研究出一种比普通深孔麻花钻优秀的新型深孔麻花钻。本课题对深孔钻床进行了装置的设计及组装,在改装后的设备上做新型深孔钻和普通深孔钻的对比实验,实验证明：在钻削42CrMo材料时,新型深孔钻加工时的轴向力和扭矩普遍比普通深孔钻小,切屑形态也更好。加工相同孔数时,新型深孔钻主刃抗磨损能力强,加工出的内孔粗糙度比普通深孔钻小。
汤鱼[7]2008年在《复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术的研究》文中认为钻削在金属切削中应用很广,孔加工是最常用的材料切除方法之一。根据行业不同,其工序量达总加工工序量的20%-40%,所以,钻削加工技术一直是机械加工领域倍受人们研究的重要课题。常用的钻头是锥面麻花钻,但这种钻尖后刀面的加工机床刃磨运动关系较复杂,不便于准确控制钻尖的几何参数。本课题研究复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术,这种钻头刃磨时的运动关系简单,能够精确地控制刃磨参数。论文着重在以下几方面进行研究：(1)钻头及其刃磨技术的发展历程。评述几种常用钻尖后刀面的刃磨方法,提出研究螺旋面钻头的必要性和可行性研究。(2)钻尖是钻头承担切削的最重要部分,对钻头的研究主要是对钻尖的研究。针对常用钻头所存在的问题,从钻尖刃磨原理及其运动关系的分析入手,建立了钻头后刀面及前刀面的数学模型。(3)分析刃磨参数与钻头的几何参数的关系。(4)对复杂螺旋面钻尖的几何参数进行了分析,建立了一系列的几何参数的数学模型,从理论上分析了螺旋面钻尖的几何角度分布的合理性,这有助于对钻尖的参数进行分析和精确的控制。(5)实验分析。把根据本课题原理刃磨出的复杂螺旋面钻尖与其他钻尖一并应用到钻削实验中,通过改变刃磨参数,进行对比实验,同时对不同钻尖的钻削力及钻削质量进行分析。实验表明：复杂螺旋面钻尖与普通麻花钻钻尖相比,复杂螺旋面钻尖在靠近钻心处有较大的后角,并使横刃为“S”形,因此定心好,切入稳定,钻削轴向力小,具有比较好的排屑能力,并且所钻孔径与钻头的直径很接近,钻孔质量较好。
关祥龙[8]2011年在《螺旋锥面钻尖的刃磨技术研究》文中研究说明随着机械制造业的发展和需求,行业对孔加工的要求也越来越高,因此,钻削加工技术(钻头、钻头刃磨和钻削工艺)一直是机械加工领域研究的重要课题。常用的钻头是锥面麻花钻,由于常用的锥面麻花钻的定心不好、轴向力和扭矩比较大,并且当刃磨参数不合理时刃磨出来的钻尖就会产生翘尾现象。所以,一直以来都在对钻头的结构和材料进行改进,也有对钻头的后刀面模型进行研究和创新,以满足生产的需要。其中之一就是提出螺旋面刃磨法。螺旋面刃磨法容易实现,钻尖避免了尾翘现象,但是由于刃磨出来的钻尖尖端部分相对薄弱,强度较差,该钻尖的应用受到特定的限制。针对现状,本论文提出基于锥面和螺旋面钻尖的螺旋锥面钻尖技术研究。论文着重在以下几方面进行论述与研究：(1)介绍了钻头的发展概况,总结了目前钻头在结构和材料上的改进；回顾了钻头后刀面数学模型研究的历程；并且介绍了目前钻尖刃磨后刀面方法,提出研究螺旋锥面钻尖刃磨技术的必要性和可行性。(2)结合目前螺旋面钻尖的刃磨方法和普通螺旋面钻尖特点,给出了螺旋锥面钻尖的刃磨原理,建立了螺旋锥面钻尖后刀面的隐式数学模型,给出了利用MATLAB对后刀面的仿真图形。并在此基础上建立了横刃的数学模型,并对其进行了模拟。(3)根据建立的数学模型。分析了钻尖几何结构参数与刃磨参数的关系,建立了几何结构参数的求解方程,为研究结构参数随着刃磨参数变化趋势提供依据。(4)利用MAPLE,采用数值解析法求出刃磨参数对结构参数的影响关系,并且绘出关系曲线图；根据曲线图分析刃磨参数的敏感性；依据敏感性选择合理的可控参数,为刃磨参数的求解和刃磨试验提供了选择的科学依据。(5)在金属切削加工中,对切削过程的研究有着重要的意义。切削力、切削温度和刀具磨损是反映切削过程的主要指标,特别是切削力,其使用范围更广。麻花钻是钻削加工中最普通的加工工具,本文采用有限元分析软件DEFORM-3D将螺旋锥面钻尖和普通麻花钻叁维模型分别导入,建立了麻花钻叁维有限元模型,用有限元方法动态模拟了钻削加工过程,获得了螺旋锥面和普通麻花钻加工过程中加工过程中工件的应力、温度分布以及钻头所受的钻削力和扭矩。分析比较了工件的温度变化情况,钻削过程中麻花钻的应力和变形,以及钻头的轴向力和扭矩的区别。用来比较螺旋锥面钻尖和普通麻花钻的切削性能。研究表明：基于钻尖后刀面仿真表明建立的后刀面数学模型是正确的。螺旋锥面钻尖的横刃为S刃,从仿真和钻尖的3D模型也得到了验证。而且刃磨参数对结构几何参数的影响趋势也是合理的；在相同的切削参数下,螺旋锥面麻花钻的轴向力和扭矩比普通麻花钻的小,证实了螺旋锥面钻头的优越性。
陈婧[9]2009年在《金刚石钻头的设计制造及性能研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的迅速发展,出现了一些诸如SiC颗粒或纤维增强铝基复合材料、高硅铝合金以及陶瓷等非铁类难加工材料。非铁类难加工材料由于具有高比强度、高比刚度、耐高温、耐腐蚀等优良性能,使其在航空航天、汽车、制造等领域应用日益广泛。相应对其切削加工质量和效率都提出了更高的要求。但这类材料都存在切削加工困难,刀具磨损大的问题。对钻削加工而言这一问题更为严重。金刚石刀具具有高硬度和高耐磨性等诸多优异性能,在车削、铣削加工中得到了很好的应用,但在钻削加工中研究不多。因此对金刚石钻头进行设计研究十分必要且意义重大。本文在对复合材料切削加工研究现状及金刚石钻头进行综述分析的基础上,对适用于非铁类难加工材料高效精密钻削的金刚石钻头的设计制造问题及切削性能进行了研究。本文依据SiCp/Al复合材料的切削加工特别是钻削加工特点及金刚石刀具的性能特点对金刚石钻头进行了整体的设计构思,对直径不大于10mm的金刚石钻头拟采用焊接式结构;大于10mm的采用机夹式结构。其中主要对焊接式金刚石钻头进行了分析研究。首先应用Pro/E建立了金刚石钻头的叁维模型,并依据钻头刃磨的方式建立了两种刃磨模型,即平面刃磨和锥面刃磨模型,得到了两种不同后刀面形状的金刚石钻头。应用ABAQUS有限元分析软件对PCD刀片抗压强度进行分析,研究了不同后刀面形状、后角、顶角对刀片抗压强度的影响,并绘制出相关曲线,得到了刀片能承受的最大轴向切削力值。研究结果表明:当轴向切削力增加到2400N时,刀片承受压的应力值达到其最大抗压强度并开始出现破坏;相同轴向切削力作用下,平面刃磨PCD刀片受到的压应力值较小,即抗压强度更好;此外随着后角的增加,PCD刀片受到的压应力增大,其中平面刃磨的刀片受到的压应力值增幅明显,圆锥面刃磨的刀片受到的压应力增大趋势则较为平缓。同时还通过计算得到了钻头顶角对其抗压强度的影响,顶角较大时PCD刀片的抗压强度更好。论文第二章对不同排屑沟槽及不同径向截形螺旋槽的金刚石钻头的抗扭刚度进行了分析研究。建立直槽排屑和螺旋槽排屑两种不同排屑沟槽的金刚石钻头的叁维模型,并通过有限元计算得到钻头的扭转角度,得到直槽金刚石钻头较螺旋槽金刚石钻头的抗扭转能力更好,一段圆弧式截形的金刚石钻头抗扭刚度比传统截形强的结论。此外通过改变金刚石钻头结构设计参数,模拟钻削过程中钻头受力情况进行分析,对比研究了钻芯厚度、螺旋角度、螺旋槽长度对金刚石钻头刚度强度的影响。其中随着钻芯厚度增加,金刚石钻头的径向位移、轴向位移和角位移均减小了,说明钻芯厚度越大,钻头的刚度越好。但是钻芯厚度过大会减少钻头的容屑空间,增加排屑难度,大量切屑堆积在钻头排屑槽内会加剧钻头的磨损降低钻头的使用寿命和加工质量;另外钻芯厚度的增加意味着横刃长度也增加了,这样会导致横刃切削条件变差,特别是金刚石钻头,其PCD刀片具有硬脆性,若横刃过长,会导致轴向力的增大,增加了刀片在钻削中的破坏概率,因此金刚石钻头不宜过度增加钻芯厚度。螺旋角增大时钻头的最大角位移增加,扭转刚度下降。而金刚石钻头前角为零度,螺旋角对切削刃并无影响,大的螺旋角更有利于切屑的排出,可减少因为切屑积存于排屑槽内导致钻头失效的可能性。但螺旋角过大,则会增长排屑路程和排屑阻力。若排屑不顺畅,切屑也会堆积在排屑槽内,还会导致散热条件变差,金刚石钻头的PCD刀片在高温下容易被石墨化;另外金刚石刀具在加工中产生的切削力较小,因此认为金刚石钻头螺旋角在排屑顺畅的情况下可选择稍大的螺旋角。钻头螺旋槽长度的增加会导致钻头的扭转刚度下降。分析还得到了钻削加工中钻头应力分布的情况。结果表明横刃、螺旋槽根部及切削刃处有应力集中,是钻头最容易损坏的部位。钻削加工是切削加工中最复杂、应用最广泛的加工过程之一。由于钻头几何形状的特殊性使得其加工过程复杂,加工过程中如果加工参数选择不当,会造成钻削力过大、刀具使用寿命短、过程中产生振颤以及钻头折断等结果。论文第叁章通过大型有限元软件ABAQUS建立金刚石钻头钻削SiCp/Al复合材料的数学模型,并利用该模型对钻削加工中的钻削力进行模拟仿真,预测了加工过程中金刚石钻头所受的轴向力和扭矩以及工件的应力分布,分析比较了不同切削参数下金刚石钻头所受轴向力和扭矩的变化趋势,为后续性能实验提供参考。仿真得到不同切削参数下的切削力值,并绘制出切削力与切削参数之间的关系曲线,观察研究得到钻削轴向力和扭矩随进给量的增加都增大了,随切削速度的增加对轴向力和扭矩变化较小的结论。论文第四章通过金刚石钻头钻削SiCp/Al复合材料的钻削实验研究,探讨了钻削速度和进给量对钻削力、表面粗糙度的影响规律;通过钻削实验研究了金刚石钻头钻削SiCp/Al复合材料时金刚石钻头的磨损、破损机理及形式。得出以下结论:首先,进给量是钻削过程中影响轴向力大小的关键因素,随着进给量的增加轴向力增大,刀具磨损加快,同时机床振动也明显增加;切削速度对轴向力影响较小,切削力的变化趋势与仿真模拟结果一致。其次,金刚石钻头钻削SiCp/Al复合材料时主要存在磨损和破损。其中磨损包括有前刀面的磨损、后刀面的磨损及横刃的磨损,磨损的机理包括磨料磨损、黏结磨损、扩散磨损、化学磨损等;破损包含有刃口的微崩、剥落和钻头的折断等。分析了金刚石钻头和高速钢钻头钻削SiCp/Al复合材料时后刀面磨损VB值与钻孔个数之间的关系。高速钢钻头加工一个孔后磨损就十分严重,根本不适合用来加工实验中的SiCp/Al复合材料,而金刚石钻头是钻削SiCp/Al复合材料的理想刀具,但必须在有冷却液强力冲击排屑作用下进行切削。最后还讨论了切削参数对孔的轴向粗糙度的影响,其中进给量对表面粗糙度的高低起着关键作用,进给量增大时,表面粗糙度也增大,反之亦然。钻削速度对表面粗糙度Ra影响不大,但是当速度过高时,由于切削振动等原因,表面粗糙度会有所上升。
言兰[10]2006年在《微钻头CAD与仿真系统的开发及基于有限元的结构优化设计》文中研究指明近年来,由于现代精密制造业和微电子制造业的飞速发展,对微钻头的需求量迅速增加,从而对微钻头的制造技术也提出了更高的要求。采用现代机械设计方法,在开发了微钻头CAD与仿真系统的基础上,利用有限元方法对钻头进行刚度以及结构强度分析。即首先运用几何学及运动学原理,建立砂轮和螺旋槽的数学模型,结合后刀面刃磨条件得到后刀面的数学模型;在数学模型的基础上利用坐标变换开发了微钻头CAD与仿真系统;利用该系统,求得在给定刀具(砂轮)具体形状的条件下钻头螺旋槽截面形状的数据,结合后刀面刃磨参数,建立钻头的叁维实体模型。分别改变钻头结构设计参数,如钻芯厚度与钻头直径之比、钻头螺旋槽长度、钻尖角、横刃斜角以及螺旋角建立多组钻头实体模型,用有限元软件ANSYS模拟钻削过程中的钻头受力情况进行分析,对比各钻头结构参数变化对钻头强度和刚度的影响,找到适用于具体加工对象以及切削条件的最优钻头结构参数,使钻头在切削过程中达到最佳切削效果,从而提高工具寿命和孔的加工质量。课题研究为钻头的结构优化设计提供了直观的、易操作的系统,简化了钻头设计过程,缩短了设计时间,降低了设计成本。论文的研究突破了传统的“设计——试制——修改设计——再试制”的设计方法,提出一种新的利用现代计算机技术的钻头设计方法。
参考文献：
[1]. 新型硬质合金群钻的数学模型与刃磨实验研究[D]. 陈桂平. 湖南大学. 2003
[2]. 钻削不锈钢硬质合金群钻钻尖的试验研究[D]. 李梦龙. 大连工业大学. 2014
[3]. 硬质合金群钻钻削ZGMn13高锰钢的实验研究[D]. 席岩. 大连交通大学. 2009
[4]. SD螺旋面钻尖刃磨机床及刃磨技术的研究[D]. 杨旭磊. 东北大学. 2008
[5]. 基于二并联机床的高性能钻尖刃磨理论及实验研究[D]. Kim, Mvong, Il. 东北大学. 2016
[6]. 新型高速深孔麻花钻试验研究[D]. 黄绍华. 大连工业大学. 2013
[7]. 复杂螺旋面钻尖刃磨原理及刃磨技术的研究[D]. 汤鱼. 东北大学. 2008
[8]. 螺旋锥面钻尖的刃磨技术研究[D]. 关祥龙. 东北大学. 2011
[9]. 金刚石钻头的设计制造及性能研究[D]. 陈婧. 沈阳理工大学. 2009
[10]. 微钻头CAD与仿真系统的开发及基于有限元的结构优化设计[D]. 言兰. 湖南大学. 2006
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