一、PLC在管材自动行星切割机中的应用（论文文献综述）
孙尚令[1]（2020）在《铝包木窗边框雨水槽自动铣槽机的设计》文中提出铝包木窗采用外铝内木的结构样式,室内侧采用优质实木,室外侧采用优质的铝合金型材,可烤制不同色彩的漆,高端、大气、环保、保温,已成为高端门窗的发展趋势。铝合金窗户边框是铝包木窗的一个典型零件,目前该类边框的雨水槽铣槽采用人工操作的方式,一次仅能铣一根框、一处槽,生产效率低、劳动强度大、噪音大、粉尘大。论文结合哈尔滨森鹰窗业股份有限公司的技术需求与企业升级改造的趋势,开展铝包木窗边框雨水槽切削工艺的研究与铝包木窗边框雨水槽自动铣槽机的研发,主要研究内容如下:1.基于铝包木窗边框及雨水槽的结构、尺寸、加工精度的要求以及工作效率、材料等的分析,综合比较了盘铣、立铣、线切割、磨削等槽加工方式的优缺点,提出采用多片锯组合、卧式铣削的窗户边框雨水槽铣槽加工方法,具有多口雨水槽一次铣切加工、生产效率高的优点。2.基于窗户边框雨水槽多片锯组合卧式铣削加工方法,结合铝包木窗边框及雨水槽的结构特点,综合考虑生产效率、自动化等因素,提出自动铣槽机的设计方案,采用Solidworks,完成铝包木窗边框雨水槽自动铣槽机的结构设计。自动铣槽机可实现一次自动加工6根边框,具有自动化加工、生产效率高、工人劳动强度小、粉尘小等优点。3.基于金属切削理论,建立窗户边框雨水槽多片锯的铣削力学模型,采用有限元分析软件Abaqus,完成雨水槽多片锯铣削的仿真分析,优化确定多片锯的设计参数与铣切工艺。雨水槽的铣削多片锯采用5张锯片组成,锯片直径255mm、齿数40齿、背吃刀量3mm,锯片铣削速度350m/min、进刀量0.1mm/z、铣削进给速度1.748m/min。4.采用机械设计理论与仿真相结合的方法,确定铣切电机的型号,进给丝杆的型号,以及伺服电机、气缸、直线导轨等的型号。5.基于雨水槽自动铣槽工艺的分析,通过分析设备控制需求,完成了驱动电机、气缸等驱动元件与D/A转换模块、变频器、行程开关等电器元件的选型。基于台达的DVP-32EH00T型PLC,设计自动铣槽机的电控系统与自动铣槽控制流程,设计了机器的PLC控制程序。
田延娟[2]（2019）在《基于单片机控制的塑料管材自动切割系统研究》文中研究表明针对塑料管材切割过程,提出一种基于单片机控制的自动切割同时进行校验的技术研究方案。该方案主要基于单片机程序进行切割动作的控制,以红外传感为辅助判断切割动作是否完成,从而保证切割动作正常执行。实验结果表明:该自动切割系统很好地满足了切割过程的需求,保证了切割动作的准确度和精确度,对于塑料管材自动切割技术的研究有一定指导意义。
易举[3]（2017）在《薄壁不锈钢管切割机的研发》文中指出薄壁不锈钢管由于其本身具有强度高、耐冲击、耐高温、韧性好、良好的力学性能和优良的耐腐蚀性能等特点,无论是在航空航天高科技领域还是在建筑、消防、排水、工业等生活领域应用的越来越广泛。而随着零部件的精度要求越来越高,对薄壁不锈钢管的切割精度要求也越来越高。我国目前的薄壁管材的加工方法尚存在许多不足之处,与国外发达国家相比也存在着一定的差距,因此设计一种结构简单、高精度、自动化程度高的薄壁不锈钢管切割机是很有必要的。本文在综合分析了国内外薄壁不锈钢管切割机研究现状的基础上,以壁厚为1.0mm1.5mm、管径为?100mm?150mm的409不锈钢管为对象,研究了其切削特性和切割工艺,确定了传动方案,提出了采用伺服电机控制的双刀对称行星式无极调速切割方法;设计了刀具旋转切割系统,包括公转切割装置的设计、进给机构的设计等;设计了V型夹紧送料结构和冷却系统等,并利用ANSYS软件进行了主要结构的模拟仿真和优化;制造出了物理样机并开展了不锈钢管的切割试验。试验结果表明:设计的行星式切管机能够满足切割要求,可同时实现刀具的进给直线运动、刀盘公转运动以及主切削刀具的自动旋转运动等且可达到无极调速的要求,夹紧系统可以实现自动定心、装夹牢靠、定位准确、装卸方便、高效可靠等要求,冷却系统可保证刀具的有效冷却,从而提高切割质量、效率和刀具的寿命。通过试切割实验,表明切割的切口端面无毛刺,尺寸精度达到要求。研制的薄壁不锈钢管切割机结构简单,运行稳定,总体设计满足预期要求。
顾燕,张宣宣,李彬[4]（2015）在《大型管材在线切割设备的设计》文中研究说明塑料管材的适用性强,性价比高,应用范围广,已经被大量使用,管材切割是管材生产线中不可或缺的一道工序。大型管材在线切割设备不仅实现自动化切割,而且在管材切割过程中能够保证切割效率高,切割安全,切割端面精度高,对国内其它定长切割系统的设计具有一定的参考价值。
谢楚雄[5]（2014）在《不锈钢薄壁管切割系统研究》文中提出不锈钢薄壁管安全可靠、卫生环保、经济适用,在工程中的应用越来越多。不锈钢薄壁管切割机主要作用是不锈钢薄壁管切割,同时完成切口去毛刺的功能,但它的设计生产在国内尚属空白。设计一种成本低廉、精度高,结构简单的高速薄壁管切割装置产品,对于推动不锈钢薄壁管的广泛使用率具有重要意义。本文针对切割工况要求,研究了不锈钢薄壁管切割机的技术理论,找出了不锈钢薄壁管切割机发展面临的技术关键与技术难题,依据机电一体化的设计思想,对不锈钢薄壁管切割的控制系统和机械结构进行了分析设计,真正实现了机电一体化。不锈钢薄壁管切割机的机械设计主要进行了整体系统及系统主部件的理论探讨及设计计算。设计中利用CAD技术进行绘图与参数优化,提高了整机系统机械部分的精度并且缩短了设计周期。控制系统的核心采用PLC控制技术,实现了切割系统的自动化,降低了生产成本。本文设计的不锈钢薄壁管切割机采用液压缸夹具,丝杠传动锯片进行切割的方案,该方案能最大限度提高切割机的切割精度和切口质量。本设计采用液压缸卡具对不锈钢薄壁管装夹,具有良好地装夹效果,同时结构简单易于安装。根据不锈钢薄壁管切割时的毛刺形成机理,设计一种了新型去毛刺设备,能实现良好的去毛刺效果。除机械装置外,本文还研究了控制系统。针对不锈钢薄壁管液压卡具特点,本文采用BP神经网络PID控制技术控制液压缸的动作。通过对系统数学建模与MATLAB仿真,验证了BP神经网络控制器在不锈钢液压卡具控制中的良好效果。在实验样机上实现了薄壁钢管切割过程自动装卡的控制,能快速、无损卡住厚度为0.8mmm薄壁管。系统主控制系统以PLC为控制核心,配合将步进电机、驱动器、光栅传感器等元件,实现了不锈钢薄壁管加工的自动化生产。进行整机调试与实验,实验表明：不锈钢薄壁管切割机运行稳定且精度高,实现了切割与去毛刺两道工序的自动化,降低了劳动强度,提高了工作效率。对于不锈钢切割技术的发展,具有较高的社会效益和经济效益。
宋萍萍[6]（2013）在《无屑切管机数控进给实现及工艺参数的研究》文中认为本文是在查阅了大量文献的基础上提出的，以国内外管材加工设备的不断发展为背景，提出了一种新型无屑切管机机构，对将来无屑切管机的发展具有重要意义。以无屑切削的切削机理为基础，本文对无屑切管机的加工过程和加工特点进行了介绍，并分别就影响管材加工效率的几个因素进行了阐述。同时，绘制了刀盘与管材的受力简图，对刀盘的下压力和切削功率进行理论推导。针对无屑切管机进给机构形式的不同，本文提出了三种无屑切削运动方案，并分别对三种方案的主运动和进给运动进行了研究。通过可行性、适用性和经济性的比较，最终确定将梯形螺纹式无屑切削方案作为最终运动方案。此方案机构形式简单、可行性强，对提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。借助SolidWorks软件和有限元方法，首先建立不同刃倾角的刀盘模型将其导入ANSYS软件中进行受力分析，通过刀盘变形量的大小确定出了最合理的刃倾角，继而推导出刀盘的最大下压力。然后，根据刀盘安装轴的受力情况,计算出了各轴段的尺寸及刀盘安装轴承的基本额定寿命，并对刀盘安装轴进行了强度和刚度校核。通过对进给伺服电机最高转速、等效负载惯性矩、等效负载转矩的计算，确定出了交流伺服电动机的容量，并对其进行校核，确定其满足使用要求。在管材切削进给过程研究方面，本文采用编码器和高速计数器由可编程控制器PLC控制实现。管材的辅助夹紧装置采用液压卡盘，卡爪120布置，定心性能良好。最后，建立刀盘与管材的接触分析模型，通过ANSYS分析确定该无屑切管机能很好的完成管材切削任务。
温彬洪[7]（2011）在《管材挤出生产线的控制系统分析与实现》文中研究指明过去十年,随着中国工业高速发展,塑料管业方面也得到了令人惊奇的蓬勃发展,十年的增长高达300%。管材挤出机的发展对塑料管业的发展不可多得,但是传统的管材挤出机已经不能满足市场的发展需求。一种新型的管材生产线挤出机采用低转速大扭矩交流伺服电机驱动,其传递效率高、能耗低、挤出精度高,解决了传统挤出机的结构复杂,体积大,安装维护不方便,生产过程噪音大的缺点。随着技术的不断发展成熟,伺服电机的制造工艺和成本降低,新型挤出机会成为挤塑机的主流。通过对传统挤出机的构造进行分析,然后对新型挤出机的控制系统进行设计。在挤出机的主螺杆驱动方面,采用低转速大扭矩交流伺服电机。在控制逻辑方面,采用西门子300系列PLC组成的控制系统。通过PLC的运算能很好地控制电机的转速,熔体的温度进行PID运算,理想地进行加热冷却,切割计长的精确计数。采用西门子的WinCCflexible进行HMI的界面编程,能够有效地对设备进行监控、维护和数据存储。本论文重点介绍新型挤出机的结构,管材生产线的控制系统的硬件软件设计,还有对控制系统的HMI监控画面,最终将设备的调试步骤描述下来,并将新型挤出机与传统挤出机的性能进行比较,可见新型挤出机的能耗方面有其显着的优点。经过一年多的设计开发调试和终端用户实际生产应用,反映良好,并为企业带来一定的经济效益。
王建国[8]（2007）在《仿形加工技术在行星式塑料管材切割机中的应用》文中进行了进一步梳理分析了行星式塑料管材切割机结构及其设计原理,并且对行星式切割机关键技术的革新做一论述。
张建成[9]（2006）在《UHMW-PE管材生产线智能监控系统的研究》文中研究说明自动控制系统就是用已经存在的零部件按照某种目的和要求，组合成一种或一套装置，去完成人工难以处理或人工不能可靠地、高速地、低损耗和低成本地完成的那些工作；然后对该种设备进行软件组态和编程，使这些设备变成机械手、机器人、或全自动化生产线等。 作为管材生产线适当延伸的智能监控系统，它的目标是监控和控制所有重要的参数，提高设备运行时的稳定性和可靠性。 本课题主要从实际应用的角度出发，解决实际中存在的问题。分析了管材的挤出工艺及原理，在此基础上，提出了管材挤出设备的控制思想及控制方案。 本系统是以可编程序控制器为主控单元，传感器为检测元件，VB6.0编制监控界面，交流变频调速器等执行器件组成相互关联的测控系统。对控制系统的几个关键技术进行了说明：用可编程序控制器对交流变频器进行控制，从而实现对传动系统中的多电机速度同步控制；上位机和可编程序控制器组成多点加热控制系统的结构、原理及控制思想。通过软件和硬件的设计分析展示了此测控系统在管自动化生产线上的应用优势。
杨尚磊,潘炯玺,谢雁,杨伟良,张雷[10]（2004）在《基于PLC的熔塑钢管切割设备及其控制系统的研究》文中认为基于PLC的控制系统 ,研制了熔塑钢管切割设备。介绍了该新型实用设备的基本构成、工艺流程及其控制系统。运行结果表明 ,熔塑钢管切割设备具有切口整齐、定尺精确、可靠性高、响应速度快、生产效率高、产品质量好等特点 ,方便了生产过程的控制和管理。
二、PLC在管材自动行星切割机中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC在管材自动行星切割机中的应用（论文提纲范文）
（1）铝包木窗边框雨水槽自动铣槽机的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.3 铝包木窗及锯铣加工研究概述 |
| 1.3.1 铝包木窗边框雨水槽加工现状 |
| 1.3.2 铝包木窗的由来与发展 |
| 1.3.3 锯切设备的发展与趋势 |
| 1.3.4 锯铣槽用刀具的发展与趋势 |
| 1.3.5 切削仿真的发展与趋势 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 2 铣槽机总体设计 |
| 2.1 铝包木纱窗框生产工艺 |
| 2.2 雨水槽加工工艺分析 |
| 2.3 铣槽机的设计原理与技术要求 |
| 2.3.1 设计原则 |
| 2.3.2 设计要求 |
| 2.4 雨水槽加工工艺选择 |
| 2.4.1 6061铝合金型材性能 |
| 2.4.2 雨水槽加工工艺分析 |
| 2.4.3 雨水槽多片锯铣槽工艺的确定 |
| 2.5 铣槽机设计方案选型 |
| 2.5.1 连续铣切设计方案(方案一) |
| 2.5.2 连续铣切设计方案(方案二) |
| 2.5.3 连续铣切设计方案(方案三) |
| 2.6 铣槽机设计方案比较 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 铣槽机结构设计 |
| 3.1 铣槽机组成与工作原理 |
| 3.1.1 铣槽机总体组成 |
| 3.1.2 铣槽机传动系统与工作原理 |
| 3.2 铣切部件设计 |
| 3.3 进给部件设计 |
| 3.3.1 进给部件组成原理 |
| 3.3.2 进给滚珠丝杠选型 |
| 3.3.3 进给电机选型 |
| 3.4 定位夹紧部件设计 |
| 3.4.1 定位夹紧部件组成原理 |
| 3.4.2 定位夹紧工艺流程 |
| 3.4.3 定位夹紧机构设计 |
| 3.4.4 气缸选型 |
| 3.5 定位部件设计 |
| 3.5.1 定位部件组成原理 |
| 3.5.2 齿轮齿条选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 雨水槽铣切力学分析与仿真 |
| 4.1 仿真软件简介 |
| 4.2 雨水槽铣切力学分析 |
| 4.2.1 铣削方式的选择 |
| 4.2.2 铣削力学模型 |
| 4.2.3 铣削过程分析 |
| 4.3 雨水槽铣削仿真 |
| 4.3.1 刀具材料选择 |
| 4.3.2 刀具角度选择 |
| 4.3.3 刀具直径选择 |
| 4.3.4 刀具齿数选择 |
| 4.3.5 切削用量选择 |
| 4.3.6 单齿铣切的仿真 |
| 4.3.7 多齿铣切的仿真 |
| 4.4 多片锯设计 |
| 4.5 铣削力与铣削功率计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 电控系统设计 |
| 5.1 设备控制系统设计 |
| 5.1.1 PLC控制系统设计的基本原则 |
| 5.1.2 PLC控制系统设计的步骤 |
| 5.1.3 控制系统组成 |
| 5.1.4 控制系统资源需求统计 |
| 5.2 控制系统电气原理图设计及硬件选型 |
| 5.2.1 控制系统的电气原理图设计 |
| 5.2.2 控制系统硬件的选型 |
| 5.2.3 控制系统PLC的 I/O端子分配 |
| 5.3 运动参数设计 |
| 5.4 控制程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）基于单片机控制的塑料管材自动切割系统研究（论文提纲范文）
| 1 系统设计 |
| 1.1 设计思路 |
| 1.2 硬件设计 |
| 1.3 工作流程设计 |
| 2 实验设计及结果分析 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.2 系统稳定性测试与数据分析 |
| 3 结论 |
（3）薄壁不锈钢管切割机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 研究内容及论文结构 |
| 第2章 切割机系统的总体方案设计 |
| 2.1 切割的关键问题 |
| 2.2 系统设计要求 |
| 2.3 系统总体方案设计 |
| 2.4 工作过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 切管机切削特性及切割工艺的分析 |
| 3.1 不锈钢管切削过程及实质 |
| 3.2 不锈钢管切削区的分析 |
| 3.2.1 切削区的划分 |
| 3.2.2 切削区间的区别及联系 |
| 3.3 不锈钢切削加工性的衡量标准 |
| 3.4 切削力的研究 |
| 3.4.1 切削力的来源 |
| 3.4.2 切削力的理论分析 |
| 3.4.3 主切削力 |
| 3.4.4 进给力 |
| 3.4.5 切割旋转阻力 |
| 3.5 切削效率的分析 |
| 3.6 具体参数的分析 |
| 3.6.1 刀具的选择 |
| 3.6.2 切削用量 |
| 3.6.3 切削力具体参数的计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 切管机机械部分的优化设计 |
| 4.1 切管机的总体布局 |
| 4.2 切管机的工艺流程 |
| 4.3 切割系统总体结构 |
| 4.3.1 齿轮副的设计 |
| 4.3.2 丝杠螺母副的设计 |
| 4.4 刀具的选择 |
| 4.5 夹具的设计 |
| 4.6 冷却系统的设计 |
| 4.6.1 冷却液的选择 |
| 4.6.2 冷却方式的选择 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 切管机主要结构的有限元模拟 |
| 5.1 钢管的有限元模拟分析 |
| 5.2 轴承座的有限元模拟分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 切管机性能试验与调试 |
| 6.1 切管机整机装配 |
| 6.2 整机现场测试 |
| 6.2.1 系统性能测试 |
| 6.2.2 测试结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的研究成果 |
| 致谢 |
（5）不锈钢薄壁管切割系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 不锈钢薄壁管切割技术背景及意义 |
| 1.2 不锈钢薄壁管切割技术的国内外动态、水平 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 系统功能要求及设计方案的确定 |
| 2.1 系统功能要求 |
| 2.2 设计机械部分时应满足的基本要求 |
| 2.3 不锈钢薄壁管切割机设计思想 |
| 2.4 不锈钢薄壁管切割机的整体方案确定 |
| 2.4.1 机械部分设计 |
| 2.4.2 液压控制部分设计 |
| 2.4.3 自动控制系统方案的确定 |
| 第3章 机械部分设计 |
| 3.1 不锈钢薄壁管切割机的总体结构设计 |
| 3.2 切割方式以及切割工具的选择 |
| 3.3 滚珠丝杠的设计 |
| 3.3.1 设计计算步骤 |
| 3.4 卡具设计 |
| 3.5 去毛刺设备的设计 |
| 3.5.1 去毛刺设备零件选型与设计 |
| 3.5.2 去毛刺设备齿轮设计 |
| 3.6 冷却系统设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 切割机控制系统设计 |
| 4.1 不锈钢薄壁管切割机电气控制系统的控制要求 |
| 4.2 不锈钢薄壁管切割机电气控制系统总体设计方案 |
| 4.3 硬件选型 |
| 4.3.1 PLC选型 |
| 4.3.2 DVP-16SP11T的结构及其特性 |
| 4.3.3 电机选型 |
| 4.3.4 驱动器的选型 |
| 4.3.5 传感器选型 |
| 4.4 PLC输入输出端口配置 |
| 4.5 不锈钢薄壁管切割机PLC控制系统的程序设计 |
| 4.5.1 台达PLC编程简介 |
| 4.5.2 程序设计 |
| 4.5.3 不锈钢薄壁管切割机控制流程 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 液压卡具控制系统设计 |
| 5.1 BP神经网络 |
| 5.1.1 BP神经网络概述 |
| 5.1.2 信号的前向传播过程 |
| 5.1.3 系统误差的反向传递 |
| 5.2 PID控制理论 |
| 5.2.1 PID控制 |
| 5.2.2 PID调节器各校正环节的作用 |
| 5.2.3 PID控制器的常规参数整定方法与局限 |
| 5.3 神经网络PID控制器设计 |
| 5.4 系统数学模型的建立 |
| 5.4.1 活塞缸的数学模型 |
| 5.4.2 电液比例调速阀 |
| 5.5 电液比例神经网络PID控制系统仿真 |
| 5.5.1 仿真软件MATLAB简介 |
| 5.5.2 系统控制模型的MATLAB仿真及其结果分析 |
| 5.6 液压卡具控制系统的设计 |
| 5.6.2 上位机系统设计 |
| 5.6.3 下位机系统设计 |
| 5.6.4 软件设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 系统调试与测试 |
| 6.1 系统调试 |
| 6.2 实验设备性能指标测试 |
| 6.2.1 整机性能测试 |
| 6.2.2 液压卡具控制系统性能测试 |
| 6.2.3 系统安全措施测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）无屑切管机数控进给实现及工艺参数的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无屑切管机的发展 |
| 1.2 国外切管机的研究动态 |
| 1.3 国内切管机的研究动态 |
| 1.4 课题的来源及意义 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 无屑切管机切削机理的研究 |
| 2.1 无屑切削及其特点 |
| 2.2 下压力及其影响因素 |
| 2.3 下压力及切削功率的理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无屑切管机进给方案的确定 |
| 3.1 进给方案的设计 |
| 3.1.1 进给系统的组成和设计要求 |
| 3.1.2 进给系统的设计特点 |
| 3.2 丝杠螺母副进给方案 |
| 3.3 行星式进给方案 |
| 3.4 梯形螺纹式进给方案 |
| 3.5 进给方案比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于有限元方法工艺参数的研究 |
| 4.1 有限元分析法 |
| 4.2 有限元法对空间弹性变形问题的数学描述 |
| 4.2.1 平衡微分方程 |
| 4.2.2 几何方程和连续性方程 |
| 4.2.3 物理方程 |
| 4.3 有限元软件 |
| 4.4 刀盘的确定 |
| 4.4.1 刀盘材质的确定 |
| 4.4.2 刀盘刃倾角的确定 |
| 4.4.3 刀盘下压力的确定 |
| 4.4.4 刀盘的安装 |
| 4.4.5 刀盘安装轴的设计 |
| 4.4.6 刀盘安装轴承基本额定寿命的计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 进给伺服电机的确定 |
| 5.1 伺服电机简介 |
| 5.1.1 伺服电机的特点 |
| 5.1.2 交流伺服电机 |
| 5.2 进给伺服电机的选择 |
| 5.2.1 电机最高转速的计算 |
| 5.2.2 等效负载惯性矩的计算 |
| 5.2.3 等效负载转矩的计算 |
| 5.2.4 电动机型号的确定 |
| 5.2.5 校核加速/减速时间 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 无屑切管机数控进给实现与仿真 |
| 6.1 夹紧力的计算 |
| 6.2 夹具的设计 |
| 6.3 数控进给过程的实现 |
| 6.4 刀盘进给过程的有限元分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）管材挤出生产线的控制系统分析与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 国内外管材生产线的发展现状 |
| 1.3 论文研究的内容与章节的安排 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 管材生产线的介绍 |
| 2.1 管材生产线的分类及其功能 |
| 2.1.1 管材生产线的工艺流程 |
| 2.1.2 管材生产线的设备功能 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 管材生产线挤出机 |
| 3.1 管材挤出机的优缺点对比 |
| 3.1.1 传统管材生产线挤出机 |
| 3.1.2 新型管材生产线挤出机 |
| 3.2 管材生产线挤出机的构成 |
| 3.2.1 挤压系统 |
| 3.2.2 传动系统 |
| 3.2.3 加热冷却装置 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 管材生产线控制系统 |
| 4.1 控制系统的硬件选择 |
| 4.2 伺服系统的硬件选择 |
| 4.2.1 伺服系统的发展及其概念 |
| 4.2.2 伺服系统的应用 |
| 4.2.3 管材生产线的伺服系统选型 |
| 4.2.4 伺服系统的电气设计 |
| 4.3 PLC 系统的硬件设计 |
| 4.3.1 在现在工业控制中的 PLC |
| 4.3.2 PLC 的选型 |
| 4.3.3 现场总线的选择 |
| 4.4 管材生产线控制系统的软件设计 |
| 4.4.1 编程软件 STEP7 概述和编程语言的选择 |
| 4.4.2 PLC 的硬件组态 |
| 4.4.3 PLC 的软 PID 控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 管材生产线控制系统的 HMI 监控 |
| 5.1 管材生产线的监控系统的整线界面 |
| 5.2 管材生产线的监控系统的速度界面 |
| 5.2.1 管材生产线的数据输入注意事项 |
| 5.2.2 管材生产线的速度界面数据输入的操作步骤 |
| 5.3 管材生产线的监控系统的自动落料装置米重校正界面 |
| 5.4 管材生产线的监控系统的米重设定界面 |
| 5.5 管材生产线的监控系统的温度设定监控界面 |
| 5.6 管材生产线的监控系统的定时开关机设定界面 |
| 5.7 管材生产线的监控系统的电机参数设定界面 |
| 5.8 管材生产线的监控系统的配方保存界面 |
| 5.9 管材生产线的监控系统的报警监视界面 |
| 5.10 管材生产线的监控系统的其他界面(画面略) |
| 5.11 本章小结 |
| 第六章 调试及运行结果分析 |
| 6.1 伺服电机的调试步骤 |
| 6.2 生产线的性能比较 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 附录 1： FB41 部分程序 |
| 附录 2： 高速计数程序 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）UHMW-PE管材生产线智能监控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题的内容和意义 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第二章 UHMW-PE管材生产线设备 |
| 2.1 挤出机 |
| 2.1.1 加料段的设计 |
| 2.1.2 挤出机塑化系统 |
| 2.1.3 挤出机传动系统 |
| 2.2 牵引机 |
| 2.3 管材切割机 |
| 第三章 UHMW-PE管材生产线控制系统理论分析 |
| 3.1 传统型控制系统 |
| 3.2 以微型计算机控制器为核心的控制系统 |
| 3.2.1 控制系统的组成 |
| 3.2.2 以PLC为控制核心的控制系统 |
| 3.2.3 控制过程中的闭环反馈控制 |
| 3.3 检测装置及设备 |
| 3.4 传动系统 |
| 第四章 UHMW-PE管材生产线总体方案设计及硬件配置 |
| 4.1 控制系统总体方案设计 |
| 4.2 各单元功能描述 |
| 4.3 硬件配置 |
| 第五章 UHMW-PE管材生产线测控系统设计 |
| 5.1 挤出机温度的控制 |
| 5.1.1 挤出机各段温度控制要求 |
| 5.1.2 测温点的选择 |
| 5.1.3 挤出机温度模型分析 |
| 5.1.4 挤出机温度新型PID控制算法 |
| 5.2 切割机自动控制系统 |
| 5.2.1 切割工艺流程图 |
| 5.2.2 PLC控制系统 |
| 5.3 多电机同步控制系统 |
| 5.3.1 传统控制结构 |
| 5.3.2 改进的系统控制结构 |
| 5.3.3 电机转速同步控制的实现 |
| 第六章 UHMW-PE管材生产线网络通讯系统 |
| 6.1 现场总线的概况 |
| 6.2 Profibus系统特点与通讯协议 |
| 6.2.1 Profibus系统特点 |
| 6.2.2 通信协议 |
| 第七章 上位机监控 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 MSComm控件简介 |
| 7.2.1 MSComm控件的基本属性 |
| 7.2.2 MSComm控件的通信方式 |
| 7.3 通用软件接口OPC |
| 7.4 创建和调用动态链接库(DLL) |
| 7.4.1 创建动态链接库(DLL) |
| 7.4.2 VB6.0调用动态链接库(DLL) |
| 7.5 软件设计 |
| 7.5.1 软件结构设计 |
| 7.5.2 软件功能及其实现 |
| 7.6 基于VB6.0监控界面设计 |
| 7.6.1 监控程序的初始化 |
| 7.6.2 监控程序的运行 |
| 第八章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于PLC的熔塑钢管切割设备及其控制系统的研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1熔塑钢管切割设备构成 |
| 2熔塑钢管切割控制系统的设计 |
| 2.1行星切割的工艺流程 |
| (1) 定位 |
| (2) 进刀 |
| (3) 切割 |
| (4) 退刀 |
| (5) 复位 |
| (6) 储料 |
| 2.2控制系统硬件组成 |
| 2.3熔塑钢管切割程序设计 |
| 4结论 |
四、PLC在管材自动行星切割机中的应用（论文参考文献）
- [1]铝包木窗边框雨水槽自动铣槽机的设计[D]. 孙尚令. 哈尔滨商业大学, 2020(10)
- [2]基于单片机控制的塑料管材自动切割系统研究[J]. 田延娟. 塑料科技, 2019(11)
- [3]薄壁不锈钢管切割机的研发[D]. 易举. 湖北工业大学, 2017(01)
- [4]大型管材在线切割设备的设计[J]. 顾燕,张宣宣,李彬. 现代制造技术与装备, 2015(04)
- [5]不锈钢薄壁管切割系统研究[D]. 谢楚雄. 浙江师范大学, 2014(02)
- [6]无屑切管机数控进给实现及工艺参数的研究[D]. 宋萍萍. 沈阳工业大学, 2013(07)
- [7]管材挤出生产线的控制系统分析与实现[D]. 温彬洪. 华南理工大学, 2011(06)
- [8]仿形加工技术在行星式塑料管材切割机中的应用[J]. 王建国. 国外塑料, 2007(11)
- [9]UHMW-PE管材生产线智能监控系统的研究[D]. 张建成. 山东大学, 2006(05)
- [10]基于PLC的熔塑钢管切割设备及其控制系统的研究[J]. 杨尚磊,潘炯玺,谢雁,杨伟良,张雷. 焊管, 2004(06)