一、微米金刚石在化学复合镀中的合成与性能（论文文献综述）
张吴晖[1]（2018）在《单晶蓝宝石球罩的高效研磨抛光实验研究》文中研究表明由于单晶蓝宝石具有优异的物理、化学性能,在国防和民用工业领域具有广泛的应用前景。单晶蓝宝石是一种性能优异的导弹头罩材料,但目前各种单晶蓝宝石头罩的研磨、抛光加工技术普遍存在加工效率不高的问题,这极大地制约了单晶蓝宝石头罩的应用。为了提高单晶蓝宝石球罩研磨、抛光的效率,论文采用CVD金刚石厚膜工具及金刚石磁性磨料对单晶蓝宝石球罩开展了研磨、抛光加工的试验研究,在运动轨迹计算得到的参数指导下进行了CVD金刚石厚膜工具粗研单晶蓝宝石球罩实验,然后采用微米金刚石磁性磨料对单晶蓝宝石球罩进行了精研实验,最后利用制备的纳米金刚石磁性磨料进行了单晶蓝宝石球罩的抛光实验。论文的主要工作及成果如下:（1）开展了CVD金刚石厚膜工具研磨轨迹研究,分析了球罩转速与摆速比值、研磨工具转速与摆速比值对研磨轨迹分布均匀性的影响,得到了轨迹分布均匀的机构运动参数。使用CVD金刚石厚膜工具在该参数下对单晶蓝宝石球罩进行粗研加工,结果表明:材料去除率为2.24μm/min,球度公差由43.82μm降低至6.28μm,CVD金刚石厚膜工具具有较好的耐磨性。（2）对研磨工具结构进行了改进,仿真分析了工具边缘厚度、倒圆半径、磁极头倾斜角对加工面上磁场保持力的影响,并进行了实验验证。使用改进后的研磨工具及微米金刚石磁性磨料对单晶蓝宝石球罩进行精研加工实验,研究了研磨压力、研磨时间、乙二胺浓度对材料去除率及面粗糙度的影响,在研磨压力25 kPa,研磨时间30 min,乙二胺浓度5%的情况下,球度公差可达到0.59μm,材料去除率达到5.94μm/h,面粗糙度由1.14μm降低至0.11μm。（3）开展了化学复合镀法制备纳米金刚石磁性磨料的试验研究,通过正交试验研究了稳定剂含量、纳米金刚石颗粒浓度、搅拌速度、超声处理时间对镀层中纳米金刚石含量的影响,利用优化的工艺参数制备出了纳米金刚石磁性磨料。采用纳米金刚石磁性磨料对蓝宝石球罩进行了抛光实验,研究了材料去除率、面粗糙度随抛光时间的变化规律,并对抛光后蓝宝石球罩表面及磁性磨料进行了检测,结果显示纳米金刚石磁性磨料具有较好的抛光性能。
杨斌[2]（2017）在《单晶蓝宝石整流罩磁控研磨技术研究》文中研究表明蓝宝石具有机械强度高、导热率好、耐化学腐蚀及光通波段范围宽等优点,因而被广泛用作高马赫导弹及高速飞行器的整流罩材料。但目前的蓝宝石整流罩研磨加工存在效率低,易产生裂纹、划痕和崩边等表面缺陷,这严重制约了蓝宝石整流罩的应用。磁控研磨加工技术具有适应性强、精度高和加工表面质量好等优点,可将其应用于蓝宝石整流罩的研磨加工。本文通过化学复合镀法制备出金刚石相对含量较高的磁性磨料,对蓝宝石整流罩磁控研磨加工实验进行研究,系统分析了主要工艺参数对材料去除率和表面粗糙度的影响,探讨了整流罩磁控研磨加工前后的球度误差和表面质量。论文的主要工作与成果如下:（1）开展了化学复合镀制备磁性磨料过程中金刚石颗粒的吸附与沉积机理研究,建立了相应的理论模型,分析了镀液温度、镀液中悬浮的金刚石颗粒浓度、金刚石颗粒的粒径大小以及基体粉末的形状和粒径大小对磁性磨料镀层中金刚石相对含量的影响规律;进行了化学复合镀实验,研究了镀液金刚石浓度及金刚石粒径大小对镀层中金刚石相对含量的影响规律。（2）对蓝宝石整流罩磁控研磨工具进行了总体结构设计,建立了研磨工具的二维静态磁场有限元模型,仿真分析了磁极厚度、磁极头表面开槽数量、开槽宽度和槽间角度对加工间隙磁场强度及其梯度的影响;利用仿真结果优化改进了磁控研磨工具的结构并研制了蓝宝石整流罩磁控研磨工具。（3）进行了蓝宝石整流罩磁控研磨加工实验,研究了研磨罩板厚度、主轴转速、乙二胺浓度以及研磨时间对材料去除率及表面粗糙度的影响;综合考虑蓝宝石整流罩的材料去除率和表面粗糙度,得到蓝宝石整流罩磁控研磨加工最佳工艺参数组合,在该组合下材料去除率为142μm3/min,表面粗糙度为93nm,整流罩表面的球度误差由初始的54.54μm降低到11.64μm,且其表面质量显着提高。
潘韩飞[3]（2016）在《金刚石磁性磨料的制备及其磁控研磨加工性能研究》文中提出磁性磨料是一种具有磁化和研磨切削能力的磨料,根据组成磨粒特性的不同可以加工不同性质的材料。金刚石磁性磨料由于金刚石磨粒具有硬度高、尖锐锋利、耐磨性好和强度高等特点可以用于硬脆材料的磁控研磨加工。常用的烧结法、等离子喷涂法的高温环境对金刚石磨粒有促石墨化作用并且易造成磨粒烧伤钝化,因而不宜制备金刚石磁性磨料。本文采用化学复合镀法制备了金刚石磁性磨料,对制备工艺以及制备的金刚石磁性磨料的磁控研磨加工性能展开了研究。论文的主要工作与成果如下:（1）对化学复合镀法制备金刚石磁性磨料工艺进行了研究,探索了铁粉装载量、金刚石磨粒浓度、搅拌速度、金刚石粒径对金刚石相对含量以及金刚石磁性磨料表面形貌的影响,并研究了镀后热处理对镀层物相的影响。当铁粉装载量为6g/L、金刚石磨粒浓度为4g/L、搅拌速度为300r/min、金刚石粒径为12μm时,可以获得金刚石磨粒相对含量高、分散均匀、粘结牢固的金刚石磁性磨料。（2）建立了开槽永磁体磁极的二维静态磁场有限元模型,仿真分析了开槽数量、开槽深宽比、磁极厚度、研磨板、承载器对磁极表面磁场强度和磁场强度梯度的影响;针对磁控研磨加工中采用的基于恒压的磁控研磨加工装置进行了研具设计。（3）对典型硬脆材料石英玻璃进行了磁控研磨加工实验,研究了研磨压力、研磨时间、工作台转速、乙二胺浓度对材料去除率和表面粗糙度的影响,探索了热处理温度、金刚石粒径对金刚石磁性磨料研磨性能的影响。结果表明,制备的金刚石磁性磨料具有较好的研磨性能,当使用35μm金刚石磨粒的金刚石磁性磨料时,最大材料去除率可达2.326μm/min;当采用12μm金刚石磨粒的金刚石磁性磨料时,石英玻璃的表面粗糙度（Ra）可在4min内由0.709μm快速降低到0.054μm。
周志伟[4]（2014）在《外加磁场对Ni-P-金刚石复合镀工艺与性能的影响研究》文中进行了进一步梳理材料的复合化作为材料制备与合成的一大发展趋势，已成为科技工作者的普遍共识。而作为复合材料制备重要技术之一的化学复合镀工艺，因其可以灵活加入种类繁多、性能不一的各种复合粒子以期获得不同性能的复合镀层而被广泛用于生产实践当中。目前，我国化学复合镀研究主要集中在耐磨复合镀层、自润滑复合镀层、高温抗氧化复合镀层、防护装饰性镀层等几大领域。众所周知，金刚石微粒最突出的特点是具有优异的耐磨性与极高的硬度，利用该特点将其作为异质相掺入基础镀液中，与Ni-P合金共同沉积在试样表面，可制备出性能优异的Ni-P-金刚石耐磨复合镀层。一方面，镀层中的硬质金刚石粒子可以充当耐磨粒子直接参与摩擦运动，以减少磨损。另一方面，脱落的金刚石微粒所形成的凹槽可以存储润滑油以便形成连续油膜，进一步提高镀层的摩擦性能。本课题正是对金刚石耐磨复合镀层的制备工艺进行一系列实验研究，通过引入外加交变磁场和恒定磁场等加磁方式，以磁场强度连续可控、磁场方向的改变等条件进行实验，对获得的Ni-P-金刚石复合镀层进行性能表征和机理分析，并建立起镀液中镍离子、磷离子、经磁化的金刚石粒子受到磁场能、化学能的作用而沉积形成镀层的热力学、动力学条件，最终实现工艺的优化。此外，将磁场引入复合镀技术中，工艺可行、操作简单、成本低廉、极易推广。研究结果表明：（1）采用磁场与旋转动力场二者叠加的方式可以磁化人造金刚石这类由于含有杂质而带有铁磁性的物质。（2）磁场通过改变反应体系的熵值与S. Arrhenius公式中的指前系数A而对化学反应速率造成或正或负的影响。（3）外加磁场能够改变粒子的沉积状态，对复合镀层的金相组织、表面形貌、镀层成分、沉积速率、摩擦系数、磨损量、硬度值等性能指标有所助益，尤其，对镀层成分、表面形貌有较大影响。（4）综合所有研究结果，筛选工艺参数为：金刚石粒子添加量4g/L，复合型表面活性剂，磁化5分钟，入镀4h，水浴温度85±1℃，pH值4.7，同时，对于恒定磁场，采用上下、左右各一对强力磁钢的加磁方式，对于交变磁场，采用12V电压。
孙海影[5]（2013）在《Ni-P-微米金刚石化学复合镀工艺及性能研究》文中进行了进一步梳理近年来,汽车的轻量化设计理念使得发动机的设计非常紧凑,零部件的尺寸相对较小,要保持动力的正常输出,必须加大齿轮与凸轮轴之间的摩擦力。依靠螺栓紧固的传统方法无法满足轮与轴之间的咬合力。本论文主要研究一种具有高摩擦系数的摩擦垫片,放置在轮与轴之间,可大大提高联接强度,保证轮与轴同步运转,实现高功率大扭矩输出。本文采用两步化学复合镀方法在钢基体表面镀覆Ni-P-微米金刚石镀层,实验中,首先在钢基体表面镀一层Ni-P,再进行Ni-P-微米金刚石复合镀,改变化学镀及复合镀的时间,得到不同金刚石颗粒度的最佳复合镀工艺。借助扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪、划痕测试仪、材料表面微纳米力学测试仪及磨损试验机等研究复合镀层的组织与性能。实验结果表明：1、采用最佳的两步复合镀工艺可以获得Ni-P-微米金刚石复合镀层,且金刚石在镀层中分布十分均匀,成半裸状态,粒径的一半镶嵌在镀层中,另一半突出在复合镀层表面。2、干摩擦磨损实验表明,两步复合镀工艺得到的Ni-P-微米金刚石复合镀层的干摩擦系数可达0.518,是普通镍磷镀层的3.5倍,且金刚石与基体结合致密,在动载条件下磨损量很小,没有出现金刚石颗粒脱落的现象。3、金刚石复合镀层硬度高于普通镍磷镀层。热处理后复合镀层的显微硬度大大提高,可达850-1200HV,在350℃C左右复合镀层的硬度最高,微观组织由非晶态转化为晶态,生成Ni3P新相,随着温度的升高,新相晶粒长大,硬度开始下降。
惠骏[6]（2012）在《Ni-P-金刚石—二硫化钼化学复合镀研究》文中提出化学复合镀技术是在化学镀的基础上慢慢发展起来的技术，其将惰性固体微粒加入化学镀液中并使微粒与基质金属共同沉积，从而得到具有一定性能的复合镀层。化学复合镀以其成本低廉、工艺简单、镀层均匀、可镀覆大面积工件等优点得到了较广泛的应用。本文为了制备具有耐磨减摩性能的Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层，研究了二硫化钼微粒在镀液中的分散性能与其在镀层中的分布特性；采用正交试验系统地研究了金刚石含量、二硫化钼含量、表面活性剂种类与含量、热处理温度等因素对复合镀层的组织形貌、沉积速度、显微硬度、摩擦系数、耐磨性的影响；对比研究了Ni-P、微米金刚石、微米二硫化钼和Ni-P-金刚石-二硫化钼四种复合镀层的组织形貌、显微硬度、摩擦系数、耐磨性等指标。主要的研究工作及取得的成果如下：（1）表面活性剂对二硫化钼的分散效果按照其含量（1:10、1:20、1:30、1:40、1:50）的变化规律变差，但幅度不大；其对二硫化钼的分散效果按照PEG、SHP、OP-10、十二烷基苯磺酸钠、CTAB的顺序而变差，但相差较小；表面活性剂对复合镀层中二硫化钼分布效果按照CTAB、 PEG、OP-10、SHP、十二烷基苯磺酸钠的顺序而变差；联合使用表面活性剂比单独使用更能改善二硫化钼微粒在复合镀层中的分布效果。（2）本文中Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层的各性能所对应的最佳工艺各不相同，即各因素对Ni-P-金刚石-二硫化钼化学复合镀层的沉积速度、显微硬度、摩擦系数、耐磨性能和微观组织形貌的影响程度各不相同，且各因素的最佳水平也有差异。（3）Ni-P化学镀层表面比较平整光滑，而加入金刚石或者二硫化钼的复合镀层表面比较粗糙和凹凸不平。随着热处理温度的提高，各类型复合镀层的显微硬度总体上均先增后减趋势，但其具体显微硬度明显不同。在同等摩擦磨损条件下，四种镀层的耐磨性能由好到差依次为微米金刚石复合镀层、Ni-P化学镀层、Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层和微米二硫化钼复合镀层，减磨性性能由好到差依次为微米二硫化钼复合镀层、Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层、微米金刚石复合镀层、Ni-P化学镀层。
朱绍峰[7]（2012）在《化学沉积镍基合金/纳米TiO2复合镀层结构与性能研究》文中指出纳米二氧化钛是一种光催化活性很高的半导体材料，具有很好的实用价值。人们采用各种方法，以提高光催化效果。纳米TiO2悬浮体系存在纳米TiO2难以分离与回收的问题，限制了其使用。采用化学沉积方法，用金属镀层包覆纳米TiO2，可以实现对其固载。化学镀镍磷二元合金镀层具有优良的物理和化学性能，在工程上获得了广泛的应用。化学镀镍磷二元合金体系中加入第三组分，可以使镀层的性能得到很大的提高。在化学镀溶液中加入不溶性颗粒，使之产生共沉积而形成同时具有基质金属和固体微粒两类物质综合性能的复合镀层。由于纳米粒子具有特殊的物理和化学性能，将纳米量级的不溶微粒取代微米颗粒形成纳米复合镀层从而使化学镀层复合了纳米材料的特异功能,如提高硬度、耐磨性和耐蚀性。本文尝试采用电泳－化学沉积两步工艺，提高了复合镀层中纳米颗粒含量。采用溶胶－凝胶方法成功制备了锌掺杂纳米TiO2，光降解甲基橙溶液实验表明，掺杂浓度为0.8%时，经过500℃热处理后的Zn-TiO2样品的光催化活性最高。对掺Zn量为0.8%的纳米TiO2粉末进行渗氮处理，实验表明，Zn和N共掺杂的TiO2的光催化性能最好，说明Zn与N有协同提高TiO2光催化性能的作用。镀液组分和操作条件对化学沉积Ni-Zn-P合金的沉积速度和镀层成分均有影响，随着镀液中硫酸锌含量提高，沉积速度下降，镀层中锌含量提高,磷含量下降；随着镀液中次亚磷酸钠含量提高，沉积速度提高，镀层中磷含量提高；随着镀液pH值提高，沉积速度提高，磷含量减少，锌含量提高；随着镀液温度提高，沉积速度提高。镀态下化学沉积Ni-Zn-P合金由非晶态的相和镍的固溶体存在。热处理至400℃时出现Ni3P相而且已基本完全晶化，至600℃时出现Ni5Zn12相。在500℃时显微硬度达到最大值HV1210。冲蚀实验结果表明，在流动腐蚀介质中化学沉积Ni-Zn-P合金层质量损失随介质流动速度提高，冲击角度的减小而增加。所获得化学沉积Ni-Sn-P沉积层为非晶态镍锡磷合金。随着镀液中四氯化锡和次亚磷酸钠含量的提高，沉积速度呈上升趋势，镀层中Sn的含量呈增加趋势，P的含量呈下降趋势；pH值在3-6范围内，随着镀液pH值增加，沉积速度成上升趋势；随着镀液温度的提高，沉积速度升高，镀层中磷含量呈下降趋势。冲蚀实验表明，随着冲蚀时间的延长，流体速度的提高，沉积层质量损失不断增加。在冲击角度为60°时，沉积层质量损失存在最大值。通过在化学沉积Ni-Zn-P合金溶液中加入纳米TiO2粒子，可以获得Ni-Zn-P-TiO2复合镀层，最佳工艺条件下TiO2的包覆量为10.76wt%。在相同状态下，化学沉积Ni-Zn-P-TiO2纳米复合镀层的显微硬度值均高于化学镀Ni-Zn-P合金的硬度。经400℃1小时热处理，复合镀层具有最大的硬度值。化学沉积Ni-Zn-P-TiO2纳米复合镀层经300℃热处理后质量损失最低，有最好的耐蚀性能。冲蚀实验结果表明，随着介质冲击角度减小，介质流速增加，镀层质量损失增加。在流动介质中化学沉积Ni-Zn-P-TiO2纳米复合镀层的耐冲蚀性能优于化学沉积Ni-Zn-P合金镀层。采用电泳沉积工艺获得纳米二氧化钛涂层，经随后进行的化学镀获得Ni-P/纳米TiO2复合镀层。镀态下Ni-P/纳米TiO2复合镀层是由结晶态和非晶态Ni-P合金及锐钛矿型纳米TiO2组成的。在相同状态下，由于纳米颗粒的增强效应，复合镀层的显微硬度均高于镍磷合金镀层。由于纳米二氧化钛颗粒均匀的分布在镍磷化学镀层中，使Ni-P/纳米TiO2复合镀层抗腐蚀性能大大加强。用甲基橙溶液进行的光催化反应表明，Ni-P/纳米TiO2复合镀层具有较好的光催化效果。
朱昌洪[8]（2011）在《微细金刚石化学复合镀工艺研究》文中研究说明化学复合镀是在普通化学镀基础上通过在镀液中添加惰性颗粒,使之与基质合金共沉积,从而获得功能复合镀层的一种表面处理方法。金刚石复合镀层作为一种理想的高硬耐磨复合镀层,在降低机械设备磨损、延长使用寿命、节约资源与能源等方面有着广泛的应用前景。本文开展了不同基体表面制备高性能金刚石复合镀层的制备工艺和机理研究;采用SEM、TEM、三维轮廓形貌仪（ADE）、金相显微镜、显微硬度仪、摩擦磨损试验机、激光粒度仪等手段研究了复合镀层的表面形貌、组织结构、显微硬度、耐磨性能以及金刚石颗粒在镀液与镀层中的分散与分布特性。本文主要的研究工作及取得的成果如下:1、研究了金刚石颗粒在化学镀液中的分散特性。探索了化学镀液浓度、镀液温度、超声作用、表面活性剂种类及含量、搅拌转速、搅拌槽结构对水体系中金刚石粒径分布的影响。结果表明:金刚石颗粒在去离子水中的分散性能明显优于含有化学镀液的分散介质;当分散介质中化学镀液浓度（Velect:VDI）达到5‰时,金刚石颗粒就开始出现明显团聚,随着分散介质中化学镀液浓度的逐渐增大,颗粒团聚越严重;超声处理、添加表面活性剂、提高搅拌转速及改进搅拌槽结构等方式均能有效提高金刚石颗粒在介质中的分散。2、优化了金刚石复合镀层的制备工艺。在对复合镀槽结构及工艺条件优化的基础上,重点研究了搅拌转速与镀槽结构对复合镀层组织形貌、沉积速率、镀层金刚石含量、显微硬度及耐磨性的影响;并通过Fluent数值仿真和复合镀试验,对比了工艺优化前后复合镀液中固液两相流场特性。结果表明:镀槽内添加挡板、提高搅拌转速,能有效改善镀液的流场特性,有利于镀液湍流的充分发展,提高湍流强度与雷诺切应力,显着提高金刚石在镀液中的分散与分布;优化后,金刚石复合镀层性能得到大幅提高。3、比较分析了不同类型金刚石复合镀层的性能及磨损机理。重点研究了微米金刚石粒径对镀层组织形貌、镀层金刚石含量、显微硬度及耐磨性的影响,并与纳米金刚石复合镀层、Ni-P化学镀层进行了比较;探讨了微米金刚石颗粒在复合镀层中的沉积机理以及复合镀层的磨损机理。研究表明:随着微米金刚石粒径的增大,复合镀层中金刚石颗粒含量、镀层耐磨性显着提高;与Ni-P化学镀层比较,由于复合镀层中金刚石形态及含量的差异,在不同的热处理温度下,各类型微米金刚石镀层的显微硬度明显不同;微米金刚石镀层在磨损过程中主要存在磨粒磨损与粘附磨损,并且这两种磨损形式均与镀层中金刚石颗粒的沉积形态及颗粒自身特性有关。4、开发了一种在铝及其合金表面制备高性能金刚石复合镀层的基本工艺。基于“直接镀”的设计思想,研究了铝质基体表面直接镀覆的前处理工艺,并在铝质工件表面制备了纳米金刚石复合镀层;研究了热处理温度对镀层结合强度、显微硬度、组织形貌、元素扩散的影响;探索了镀液中纳米金刚石含量对镀层沉积速率、镀层金刚石含量的影响。结果表明:随着热处理温度的提高,由于镀层与基体之间原子的相互扩散,纳米金刚石复合镀层与铝基体间的结合强度显着提高;与此同时,复合镀层的组织形态发生明显转变;在同等搅拌方式及搅拌强度下,随着复合镀液中纳米金刚石含量的逐渐增大,镀层的沉积速率逐渐降低,而镀层中的金刚石含量先逐渐增大,达到最大值后,又呈下降趋势;当镀液中纳米金刚石含量为5g/L时,镀层中金刚石含量最大。
朱昌洪,朱永伟,陈拥军,惠骏[9]（2010）在《化学复合镀中金刚石颗粒的分散对复合镀层性能的影响》文中提出通过数值仿真,研究了镀槽结构与搅拌速率对镀液流场和镀液中金刚石颗粒分布特性的影响,并制备了镍–磷–金刚石复合镀层,研究了镀槽结构与搅拌速率对镀层中金刚石含量、粒径分布以及镀层显微硬度和耐磨性的影响。结果表明,镀槽中添加挡板和提高搅拌速率,可以明显改善镀液流场的均匀性,有利于金刚石颗粒在镀液与镀层中的分散与均匀分布,显着提高复合镀层的显微硬度与耐磨性;当镀槽中有挡板、搅拌速率为600 r/min时,所制备的微米金刚石–镍–磷复合镀层经400°C热处理1 h后,显微硬度高达1 442 HV,镀层几乎无磨损。
赵燕伟[10]（2010）在《预处理SiC粒子增强Ni-P合金化学复合镀工艺及性能研究》文中认为Ni-P-SiC化学复合镀是在化学镀溶液中加入不溶性的SiC粒子,使其分散于溶液中,实现SiC粒子与基质金属的共沉积,制备硬度高、耐磨性好的复合镀层的一种化学复合镀技术。复合镀层性能的优劣取决于粒子在镀层中的分布和复合量等因素,而粒子能否共沉积取决于粒子在化学镀液中的分散程度。然而如何使SiC粒子较好的分散于溶液中,一直是人们研究的热点。采用盐酸活化、加入表面活性剂和预镀三种手段对SiC粒子进行了预处理,改变了SiC粒子的表面状态,并将经过上述三种处理的SiC粒子分别加入到化学镀液中进行复合镀试验。用XJP-6A型金相显微镜进行了镀层外观和镀层金相组织的观察,用弯曲试验法测定了镀层与基体的结合力,用HVS1000型数显显微硬度计测定了镀层的显微硬度,用贴滤纸法测定了镀层的孔隙率,用SEM和EDS对镀层的形貌和元素组成进行了分析。结果表明,预处理过的SiC粒子在Ni-P-SiC化学复合镀中较好地实现了SiC粒子在化学镀溶液中的分散,粒子在镀层中分布均匀,粒子的复合量良好;其中预镀后所得到的复合镀层性能最优良。对MPX-2000型盘销式摩擦磨损试验机进行了改装,使其对耐磨性的测试更加便捷、高效。用改装后的摩擦磨损试验机对SiC粒子未经处理所得到的复合镀层、SiC粒子经盐酸活化处理所得到的复合镀层、SiC粒子经表面活性剂处理所得到的复合镀层、SiC粒子经预镀处理所得到的复合镀层的耐磨性进行了试验,研究了镀层耐磨的原因及磨损机理。结果表明添加经预镀处理后SiC粒子后所得到的复合镀层耐磨性更优。
二、微米金刚石在化学复合镀中的合成与性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微米金刚石在化学复合镀中的合成与性能（论文提纲范文）
（1）单晶蓝宝石球罩的高效研磨抛光实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 单晶蓝宝石球罩性质及应用 |
| 1.3 单晶蓝宝石球罩制造技术研究现状 |
| 1.3.1 蓝宝石球罩成型技术 |
| 1.3.2 蓝宝石球罩研磨抛光技术 |
| 1.3.3 蓝宝石球罩加工存在的问题 |
| 1.4 CVD金刚石厚膜技术 |
| 1.5 磁控研磨抛光技术 |
| 1.5.1 磁控研磨抛光技术原理及应用 |
| 1.5.2 化学镀法制备磁性磨料 |
| 1.5.3 纳米金刚石在化学镀中的应用 |
| 1.6 研究意义与研究内容 |
| 第二章 CVD金刚石厚膜工具粗研蓝宝石球罩研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验器材及检测方法 |
| 2.2.1 实验器材 |
| 2.2.2 检测方法及设备 |
| 2.3 机构运动参数选择 |
| 2.4 粗研实验结果 |
| 2.4.1 材料去除率 |
| 2.4.2 球度公差 |
| 2.4.3 表面形貌 |
| 2.4.4 金刚石厚膜磨损情况 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微米金刚石磁性磨料精研蓝宝石球罩研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研磨工具结构改进 |
| 3.2.1 研磨工具模型建立 |
| 3.2.2 仿真结果分析与结构改进 |
| 3.3 精研实验研究 |
| 3.3.1 实验材料、实验设计及检测方法 |
| 3.3.2 工艺参数对材料去除率的影响 |
| 3.3.3 工艺参数对面粗糙度Sa的影响 |
| 3.3.4 参数选择及实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 纳米金刚石磁性磨料制备及蓝宝石球罩抛光实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 化学复合镀法制备纳米金刚石磁性磨料工艺研究 |
| 4.2.1 实验设计及检测方法 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 抛光实验 |
| 4.3.1 实验安排 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）单晶蓝宝石整流罩磁控研磨技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 蓝宝石的材料特性 |
| 1.2.1 蓝宝石的晶体结构 |
| 1.2.2 蓝宝石的物理性质 |
| 1.3 单晶蓝宝石整流罩的研究现状 |
| 1.3.1 蓝宝石整流罩生长及成型技术 |
| 1.3.2 蓝宝石整流罩研磨抛光加工技术研究现状 |
| 1.3.3 蓝宝石整流罩研磨抛光加工存在的问题 |
| 1.4 磁控研磨加工技术 |
| 1.4.1 磁控研磨加工原理 |
| 1.4.2 磁控研磨加工的发展 |
| 1.4.3 磁性磨料的制备技术 |
| 1.5 研究意义和研究内容 |
| 第二章 化学复合镀制备金刚石磁性磨料研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复合镀中金刚石的吸附与沉积 |
| 2.3 化学复合镀制备金刚石磁性磨料实验 |
| 2.3.1 实验材料及检测设备 |
| 2.3.2 实验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 蓝宝石整流罩的磁控研磨工具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 蓝宝石整流罩研磨工具总体结构设计 |
| 3.3 蓝宝石整流罩研磨工具磁场仿真与分析 |
| 3.3.1 研磨工具有限元仿真分析 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.4 结构改进及材料的选用 |
| 3.4.1 结构参数 |
| 3.4.2 关键部件材料的选用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 蓝宝石整流罩磁控研磨实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磁控研磨加工工艺参数的确定 |
| 4.3 蓝宝石整流罩的材料去除率和表面粗糙度研究 |
| 4.3.1 实验设计及检测方法 |
| 4.3.2 工艺参数对材料去除率的影响 |
| 4.3.3 工艺参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.4 参数选择及实验验证 |
| 4.4 蓝宝石整流罩的球度误差和表面质量研究 |
| 4.4.1 球度误差 |
| 4.4.2 表面质量 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）金刚石磁性磨料的制备及其磁控研磨加工性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磁控研磨加工技术 |
| 1.2.1 磁控研磨加工原理 |
| 1.2.2 磁性磨料的研磨机理 |
| 1.2.3 磁控研磨加工的特点 |
| 1.3 磁性磨料的研究进展 |
| 1.3.1 磁性磨料的组成和性能要求 |
| 1.3.2 磁性磨料制备技术 |
| 1.4 化学复合镀技术研究现状 |
| 1.5 研究意义和研究内容 |
| 第二章 化学复合镀法制备金刚石磁性磨料工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺流程及实验条件 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 化学镀液 |
| 2.2.4 实验仪器与设备 |
| 2.3 工艺参数对金刚石磨粒复合的影响 |
| 2.3.1 参数选择与检测方法 |
| 2.3.2 铁粉装载量的影响 |
| 2.3.3 金刚石磨粒浓度的影响 |
| 2.3.4 搅拌速度的影响 |
| 2.3.5 金刚石粒径的影响 |
| 2.4 镀后热处理对镀层物相的影响 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 平面磁控研磨加工研具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 平面磁控研磨加工装置总体设计 |
| 3.3 开槽永磁体磁极的磁场仿真与分析 |
| 3.3.1 开槽永磁体磁极的磁场有限元仿真过程 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.4 研具设计 |
| 3.4.1 设计要求 |
| 3.4.2 磁极材料选择 |
| 3.4.3 研具结构设计 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 金刚石磁性磨料的磁控研磨加工实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工件的材料去除率和表面粗糙度研究 |
| 4.2.1 实验材料、实验设计与检测方法 |
| 4.2.2 工艺参数对材料去除率的影响 |
| 4.2.3 工艺参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.3 金刚石磁性磨料的磁控研磨加工性能研究 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 热处理温度对磁控研磨加工性能的影响 |
| 4.3.3 金刚石粒径对磁控研磨加工性能的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 小结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）外加磁场对Ni-P-金刚石复合镀工艺与性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学复合镀技术简介 |
| 1.2.1 化学复合镀技术特点 |
| 1.2.2 化学复合镀共沉积机理 |
| 1.2.3 影响化学复合镀的因素 |
| 1.2.4 化学复合镀的镀层分类及应用 |
| 1.3 Ni-P-金刚石复合镀的研究现状 |
| 1.3.1 金刚石粒子概述 |
| 1.3.2 金刚石粒子的结构及特性 |
| 1.3.3 金刚石粒子的选择 |
| 1.3.4 Ni-P-金刚石复合镀工艺的研究 |
| 1.3.5 Ni-P-金刚石复合镀的性能 |
| 1.3.6 Ni-P-金刚石复合镀的共沉积机理 |
| 1.3.7 Ni-P-金刚石复合镀的应用与展望 |
| 1.4 本课题的研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题的研究意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 2 实验方法与装置 |
| 2.1 实验试剂、材料及设备 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 制备镀层的工艺流程 |
| 2.3.1 镀件的预处理流程 |
| 2.3.2 复合镀液的组成及配置流程 |
| 2.3.3 复合镀层制备全流程 |
| 2.4 复合镀层性能表征方法 |
| 2.4.1 复合镀层与基体的结合强度 |
| 2.4.2 复合镀层的沉积速率 |
| 2.4.3 复合镀层硬度的测定 |
| 2.4.4 复合镀层孔隙率的测定 |
| 2.4.5 复合镀层中金刚石粒子含量的测定 |
| 2.4.6 复合镀层摩擦系数的测定 |
| 2.4.7 复合镀层的形貌以及成分分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 金刚石粒子磁性、分散性研究及添加量的确定 |
| 3.1 金刚石复合粒子的磁性研究 |
| 3.1.1 物质磁性简介 |
| 3.1.2 人造金刚石粒子的磁性分级 |
| 3.1.3 人造金刚石粒子比磁化率的测定 |
| 3.1.4 物质磁化概述 |
| 3.1.5 人造金刚石粒子的磁化 |
| 3.2 金刚石粒子的分散性 |
| 3.2.1 阳离子型表面活性剂的选择 |
| 3.2.2 阴离子型表面活性剂的选择 |
| 3.2.3 非离子型表面活性剂的选择 |
| 3.2.4 复合型表面活性剂的选择 |
| 3.3 金刚石复合粒子添加量的确定 |
| 3.3.1 金刚石复合粒子添加量对复合镀层金相组织的影响 |
| 3.3.2 金刚石复合粒子添加量对复合镀层沉积速率的影响 |
| 3.3.3 金刚石复合粒子添加量对复合镀层中金刚石含量的影响 |
| 3.3.4 金刚石复合粒子添加量对复合镀层硬度的影响 |
| 3.3.5 金刚石复合粒子添加量对复合镀层耐蚀性的影响 |
| 3.3.6 金刚石复合粒子添加量对复合镀层摩擦性能的影响 |
| 3.3.7 金刚石复合粒子添加量对复合镀层成分的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 恒定磁场中 Ni-P-金刚石化学复合镀的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 恒定磁场的场强分布 |
| 4.2.1 一对永磁体空间磁场解析 |
| 4.3 改变磁场方向的实验 |
| 4.3.1 不同磁场方向对复合镀层表面形貌的影响 |
| 4.3.2 不同磁场方向对复合镀层沉积速率的影响 |
| 4.3.3 不同磁场方向对复合镀层摩擦性能的影响 |
| 4.3.4 不同磁场方向对复合镀层硬度和耐蚀性的影响 |
| 4.3.5 不同磁场方向对复合镀层成分的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 交变磁场中 Ni-P-金刚石化学复合镀的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 交变磁场的场强分布 |
| 5.3 改变交变磁场强度的实验 |
| 5.3.1 不同磁场强度对复合镀层表面形貌的影响 |
| 5.3.2 不同磁场强度对复合镀层沉积速率的影响 |
| 5.3.3 不同磁场强度对复合镀层摩擦性能的影响 |
| 5.3.4 不同磁场强度对复合镀层硬度和耐蚀性的影响 |
| 5.3.5 不同磁场强度对复合镀层结合力的影响 |
| 5.3.6 不同磁场强度对复合镀层成分的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表（录用）论文 |
（5）Ni-P-微米金刚石化学复合镀工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀镍发展史 |
| 1.2 化学镀镍层的组织结构和分类 |
| 1.2.1 化学镀镍层的组织结构 |
| 1.2.2 化学镀镍的分类 |
| 1.3 化学镀镍的特点和沉积机理 |
| 1.3.1 化学镀及电镀的特点对比 |
| 1.3.2 化学镀镍沉积机理 |
| 1.4 化学镀应用 |
| 1.4.1 化学镀镍在航空航天工业中的应用 |
| 1.4.2 化学镀镍在汽车工业中的应用 |
| 1.4.3 化学镀镍在石油天然气及化学工业中的应用 |
| 1.4.4 化学镀镍在电子工业中的应用 |
| 1.4.5 化学镀镍在其他工业中的应用 |
| 1.5 化学镀液使用寿命及循环再生 |
| 1.5.1 化学镀液寿命的表示方法 |
| 1.5.2 化学镀液的循环再生 |
| 1.6 复合镀的沉积机理及应用现状 |
| 1.6.1 复合镀的沉积机理 |
| 1.6.2 复合镀的应用现状 |
| 1.7 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.7.1 课题的研究意义 |
| 1.7.2 课题的主要研究内容 |
| 第二章 Ni-P-微米金刚石复合镀实验方法及工艺 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.2.1 低碳钢表面预处理 |
| 2.2.2 金刚石预处理 |
| 2.3 化学复合镀镀液成分及配方 |
| 2.4 工艺条件对化学复合镀的影响 |
| 2.5 检测实验 |
| 2.5.1 形貌观察 |
| 2.5.2 热处理 |
| 2.5.3 显微硬度的测定 |
| 2.5.4 X射线分析 |
| 2.5.5 耐磨性能分析 |
| 2.5.6 镀层与基体结合力测试 |
| 第三章 化学复合镀工艺参数的确定 |
| 3.1 化学镀镍镀速的测定 |
| 3.2 金刚石颗粒表面形貌 |
| 3.3 直接化学复合镀及两步化学复合镀工艺对比 |
| 3.4 金刚石加入量对复合镀层的影响 |
| 3.5 金刚石加入时间对镀层的影响 |
| 3.6 正交试验方案设计 |
| 3.7 实验结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-微米金刚石复合镀层性能的分析 |
| 4.1 Ni-P-微米金刚石复合镀层摩擦磨损性分析 |
| 4.2 Ni-P-微米金刚石复合镀层三维形貌分析 |
| 4.3 Ni-P-微米金刚石复合镀层摩擦磨损机理分析 |
| 4.4 Ni-P-微米金刚石复合镀层与基体结合力的测试 |
| 4.5 热处理对Ni-P-微米金刚石复合镀层组织的影响 |
| 4.6 Ni-P-微米金刚石复合镀层显微硬度分析 |
| 4.7 Ni-P-微米金刚石复合镀镀层能谱分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（6）Ni-P-金刚石—二硫化钼化学复合镀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.3 化学复合镀的沉积机理 |
| 1.3.1 镍‐磷基质金属沉积机理 |
| 1.3.1.1 惰性微粒沉积机理 |
| 1.4 化学复合镀研究现状 |
| 1.5 微细微粒在液体中的分散技术 |
| 1.5.1 微细微粒在液体中的分散稳定理论 |
| 1.5.2 微细微粒的分散方法 |
| 1.6 本文研究的背景与主要内容 |
| 第二章 二硫化钼分散研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 二硫化钼的性能特点 |
| 2.3 二硫化钼的分散处理 |
| 2.4 二硫化钼预处理 |
| 2.5 表面活性剂改性二硫化钼 |
| 2.5.1 表面活性剂对二硫化钼粒径分布的影响 |
| 2.5.1.1 无表面活性剂的粒径分布 |
| 2.5.1.2 同一表面活性剂在不同浓度下的粒径分布效果 |
| 2.5.1.3 不同表面活性剂在同一浓度下的粒径分布效果 |
| 2.5.2 表面活性剂对二硫化钼镀层的影响 |
| 2.5.2.1 不同表面活性剂对二硫化钼镀层的影响 |
| 2.5.2.2 联合使用表面活性剂对二硫化钼镀层的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 实验方法及过程 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验准备 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 实验装置 |
| 3.3 工艺流程 |
| 3.3.1 试样的预处理 |
| 3.3.2 金刚石的预处理 |
| 3.3.3 二硫化钼的预处理 |
| 3.3.4 复合镀液的配制 |
| 3.3.5 复合镀层的除氢处理 |
| 3.3.6 复合镀层的热处理 |
| 3.4 测试方法 |
| 3.4.1 复合镀层镀速的测定方法 |
| 3.4.2 复合镀层硬度的测定方法 |
| 3.4.3 复合镀层摩擦系数的测定方法 |
| 3.4.4 复合镀层耐磨性评价方法 |
| 3.4.5 复合镀层形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni‐P‐金刚石‐二硫化钼化学复合镀工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.3 复合镀层镀速 |
| 4.3.1 实验结果及极差分析 |
| 4.3.2 工艺参数对复合镀层镀速的影响的分析 |
| 4.3.2.1 二硫化钼含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.3.2.2 金刚石含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.3.2.3 表面活性剂 CTAB 含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.3.2.4 表面活性剂 Tween‐80 含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.4 复合镀层显微硬度 |
| 4.4.1 实验结果及极差分析 |
| 4.4.2 工艺参数对复合镀层显微硬度的影响分析 |
| 4.4.2.1 热处理温度对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.2 金刚石含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.3 二硫化钼含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.4 表面活性剂 CTAB 含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.5 表面活性剂 Tween‐80 含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.5 复合镀层摩擦系数 |
| 4.5.1 实验结果及极差分析 |
| 4.5.2 工艺参数对复合镀层摩擦系数的影响分析 |
| 4.5.2.1 二硫化钼含量对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.2 热处理温度对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.3 表面活性剂 CTAB 对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.4 金刚石含量对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.5 表面活性剂 Tween‐80 对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.6 复合镀层耐磨损性能 |
| 4.6.1 实验结果及极差分析 |
| 4.6.2 工艺参数对复合镀层耐磨损性能的影响分析 |
| 4.6.2.1 二硫化钼含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.2 表面活性剂 CTAB 含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.3 热处理温度对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.4 表面活性剂 Tween‐80 含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.5 金刚石含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.7 复合镀层微观形貌 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 不同类型化学复合镀对比研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.3 不同种类微粒对镀层表面形貌的影响 |
| 5.4 不同种类微粒对镀层显微硬度的影响 |
| 5.5 不同种类微粒对复合镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.5.1 耐磨性 |
| 5.5.2 摩擦系数 |
| 5.6 不同类型复合镀层的磨损机理探讨 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）化学沉积镍基合金/纳米TiO2复合镀层结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 多元化学沉积 |
| 1.1.1 化学沉积 |
| 1.1.2 多元化学沉积原理 |
| 1.1.3 多元化学沉积镍基合金及其应用 |
| 1.2 化学复合沉积 |
| 1.2.1 化学复合沉积原理 |
| 1.2.2 纳米化学复合沉积研究现状 |
| 1.2.3 纳米化学复合沉积工艺研究 |
| 1.3 纳米氧化钛改性 |
| 1.3.1 TiO_2光催化活性原理 |
| 1.3.2 纳米 TiO_2粉体制备 |
| 1.3.3 纳米 TiO_2的改性 |
| 1.4 本项目研究背景、课题来源及意义 |
| 第二章 纳米二氧化钛改性与光催化特性 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料与实验方法 |
| 2.2.1 溶胶凝胶法制备纳米二氧化钛实验程序 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 氮掺杂纳米二氧化钛 |
| 2.2.4 光催化活性的测定 |
| 2.2.5 X射线衍射 (XRD) |
| 2.2.6 TEM 分析 |
| 2.2.7 X 光电子能谱分析(XPS) |
| 2.2.8 红外光谱分析(FT-IR) |
| 2.3 过渡金属 Zn 掺杂纳米 TiO_2光催化剂的制备及其光催化性能 |
| 2.3.1 样品制备 |
| 2.3.2 结果讨论 |
| 2.4 N 掺杂纳米 TiO_2光催化剂的制备及其光催化性能 |
| 2.4.1 样品制备 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 Zn、N 共掺杂纳米 TiO_2光催化剂的制备及其光催化性能 |
| 2.5.1 样品制备 |
| 2.5.2 结果讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 化学沉积 Ni-Zn-P 合金及其特性 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与实验方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验工艺流程 |
| 3.2.3 化学沉积 Ni-Zn-P 合金镀液组成 |
| 3.2.4 化学沉积 Ni-Zn-P 合金镀液配制 |
| 3.2.5 化学沉积 Ni-Zn-P 合金装置 |
| 3.2.6 沉积速率测定 |
| 3.2.7 镀层结构表征 |
| 3.2.8 镀层成分分析 |
| 3.2.9 显微硬度测试 |
| 3.2.10 冲蚀试验 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 工艺条件对沉积速度和镀层组分的影响 |
| 3.3.2 镀层结构表征 |
| 3.3.3 热处理对镀层的影响 |
| 3.3.5 镀层冲蚀试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 化学沉积镍锡磷三元合金及其性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验仪器及实验方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 化学镀工艺流程 |
| 4.2.3 镀液配制 |
| 4.2.4 沉积速率测定 |
| 4.2.5 镀层形貌与结构表征 |
| 4.2.6 镀层成分分析 |
| 4.2.7 镀层冲蚀试验 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 化学镀 Ni-Sn-P 合金的沉积行为 |
| 4.3.2 化学镀 Ni-Sn-P 合金的耐冲蚀特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 化学沉积 Ni-Zn-P-TiO_2纳米复合镀层制备及性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验过程和技术路线 |
| 5.2.3 样品前处理 |
| 5.2.4 复合化学沉积 Ni-Zn-P 合金镀液配制 |
| 5.2.5 沉积速率测定 |
| 5.2.6 复合镀层结构表征 |
| 5.2.7 冲蚀试验 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 化学复合镀层制 |
| 5.3.2 复合镀层的成分与结构 |
| 5.3.3 热处理对复合镀层结构的影响 |
| 5.3.4 复合镀层硬度 |
| 5.3.5 复合镀层耐蚀性 |
| 5.3.6 复合镀层耐冲蚀特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电泳-化学沉积二步法制备 Ni-P/TiO_2复合镀层 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验原材料 |
| 6.2.2 实验过程和技术路线 |
| 6.2.3 样品前处理 |
| 6.2.4 电泳沉积实验 |
| 6.2.5 化学沉积实验 |
| 6.3 主要测试仪器和表征方法 |
| 6.3.1 结构表征 |
| 6.3.2 显微硬度测试 |
| 6.3.3 光催化实验 |
| 6.3.4 腐蚀实验 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 电泳实验 |
| 6.4.2 化学沉积实验 |
| 6.4.3 复合镀层组织结构分析 |
| 6.4.4 电泳-化学沉积二步法制备 Ni-P/TiO_2复合镀层形成机理 |
| 6.4.5 复合镀层显微硬度 |
| 6.4.6 腐蚀试验 |
| 6.4.7 复合镀层光催化特性 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（8）微细金刚石化学复合镀工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学复合镀技术 |
| 1.2.1 化学复合镀概述 |
| 1.2.2 化学复合镀的研究现状 |
| 1.2.3 铝及铝合金的化学镀覆 |
| 1.3 化学复合镀的沉积机理 |
| 1.3.1 基质金属沉积机理 |
| 1.3.2 微细颗粒共沉积机理 |
| 1.4 微细颗粒在液体中的分散技术 |
| 1.4.1 微细颗粒在液相中的分散及稳定理论 |
| 1.4.2 微细颗粒在液相中的分散方法 |
| 1.4.3 微纳米金刚石颗粒分散的研究现状 |
| 1.5 本文研究的背景与主要内容 |
| 第二章 金刚石微粉在化学镀液中的分散性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验准备与方法 |
| 2.2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2.2 金刚石颗粒的粒径测量 |
| 2.3 化学镀液浓度对金刚石粒径分布的影响 |
| 2.3.1 实验设计 |
| 2.3.2 化学镀液浓度对粒度特征值的影响 |
| 2.3.3 化学镀液浓度对频率-累积分布曲线的影响 |
| 2.4 镀液温度对金刚石粒径分布的影响 |
| 2.4.1 实验设计 |
| 2.4.2 温度对粒度特征值的影响 |
| 2.4.3 温度对频率-累积分布曲线的影响 |
| 2.5 超声作用对金刚石粒径分布的影响 |
| 2.5.1 实验设计 |
| 2.5.2 超声对粒度特征值的影响 |
| 2.5.3 超声对频率-累积分布曲线的影响 |
| 2.6 表面活性剂对金刚石粒径分布的影响 |
| 2.6.1 实验设计 |
| 2.6.2 SHP、PEG 含量对粒度特征值的影响 |
| 2.6.3 SHP、PEG 含量对频率-累积分布曲线的影响 |
| 2.7 搅拌转速及搅拌槽结构对金刚石粒径分布的影响 |
| 2.7.1 实验设计 |
| 2.7.2 搅拌转速及搅拌槽结构对粒度特征值的影响 |
| 2.7.3 搅拌转速及搅拌槽结构对频率-累积分布曲线的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 搅拌转速及镀槽结构对金刚石复合镀层性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验准备与工艺流程 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 工艺流程 |
| 3.3 实验设计 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 搅拌转速-镀槽结构对镀层表面形貌的影响 |
| 3.4.2 搅拌转速-镀槽结构对镀层沉积速率的影响 |
| 3.4.3 搅拌转速-镀槽结构对镀层金刚石含量的影响 |
| 3.4.4 搅拌转速-镀槽结构对镀层显微硬度的影响 |
| 3.4.5 搅拌转速-镀槽结构对镀层耐磨性的影响 |
| 3.5 化学复合镀中搅拌转速及镀槽结构仿真分析 |
| 3.5.1 CFD 方法及FLUENT 简介 |
| 3.5.2 仿真模型的建立与网格划分 |
| 3.5.3 计算模型与求解策略 |
| 3.5.4 仿真结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微米金刚石化学复合镀工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.3 金刚石粒径对镀层表面形貌的影响 |
| 4.4 金刚石粒径对镀层金刚石含量的影响 |
| 4.4.1 不同类型复合镀层中金刚石含量比较 |
| 4.4.2 金刚石粒径对镀层金刚石含量的影响机制 |
| 4.5 金刚石粒径对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.1 不同热处理温度下的显微硬度比较 |
| 4.5.2 金刚石粒径对镀层显微硬度的影响机制 |
| 4.6 金刚石粒径对镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.6.1 耐磨性 |
| 4.6.2 摩擦系数 |
| 4.7 金刚石复合镀层磨损机理探讨 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 铝质基体表面纳米金刚石化学复合镀工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验准备 |
| 5.3 铝质基体预处理工艺研究 |
| 5.3.1 表面加工 |
| 5.3.2 碱蚀除油 |
| 5.3.3 混酸酸洗 |
| 5.3.4 活化 |
| 5.3.5 直接化学镀 |
| 5.4 热处理温度对铝基纳米金刚石复合镀层性能的影响 |
| 5.4.1 实验设计 |
| 5.4.2 热处理温度对镀层结合强度的影响 |
| 5.4.3 热处理温度对镀层显微硬度的影响 |
| 5.4.4 热处理温度对镀层组织形貌的影响 |
| 5.4.5 热处理温度对镀层与基体界面的影响 |
| 5.5 镀液中纳米金刚石含量对镀层金刚石含量及沉积速率的影响 |
| 5.5.1 实验设计 |
| 5.5.2 镀液金刚石含量对镀层沉积速率的影响 |
| 5.5.3 镀液金刚石含量对镀层金刚石含量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 1. 学术论文 |
| 2. 专利 |
| 3. 科研项目 |
（9）化学复合镀中金刚石颗粒的分散对复合镀层性能的影响（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 镀槽结构设计 |
| 3 数值仿真结果与分析 |
| 3.1 两种工艺条件下镀液中金刚石颗粒的分布对比 |
| 3.2 添加挡板前后镀液流场特性对比 |
| 4 添加挡板前后镀液中金刚石的粒径分布 |
| 5 镀层制备与性能研究 |
| 5.1 镀层制备 |
| 5.2 测试方法 |
| 5.3 镀层的显微硬度与耐磨性 |
| 5.4 镀层组织结构 |
| 6 结论 |
（10）预处理SiC粒子增强Ni-P合金化学复合镀工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 表面工程学概述 |
| 1.1.1 表面工程的涵义 |
| 1.1.2 表面工程的功能 |
| 1.1.3 表面工程技术的分类 |
| 1.1.4 表面工程的研究进展 |
| 1.1.5 推广表面工程的意义 |
| 1.2 化学镀、化学复合镀及其研究概况 |
| 1.2.1 化学镀技术及其研究概况 |
| 1.2.2 化学复合镀及其研究概况 |
| 1.3 SiC 粒子表面金属化 |
| 1.3.1 SiC 粒子表面金属化的方法 |
| 1.3.2 SiC 粒子表面金属化的研究进展 |
| 1.4 本课题的立题依据、研究内容和创新点 |
| 1.4.1 本课题的立题依据 |
| 1.4.2 本课题的主要研究内容 |
| 1.4.3 本课题的创新点 |
| 2 Ni-P-SiC 化学复合镀工艺研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 化学复合镀试验 |
| 2.2.1 试验材料及装置 |
| 2.2.2 试验过程 |
| 2.3 复合镀层性能测试 |
| 2.3.1 结合强度的测定 |
| 2.3.2 金相组织观察 |
| 2.3.3 硬度测量 |
| 2.4 试验结果分析与讨论 |
| 2.4.1 复合镀层的外观与镀层表面粒子分布 |
| 2.4.2 复合镀层的金相组织 |
| 2.4.3 复合镀层的显微硬度 |
| 2.4.4 复合镀层的厚度及沉积速度 |
| 2.5 小结 |
| 3 表面活性剂对 Ni-P-SiC 化学复合镀的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验过程 |
| 3.2.1 试验所用表面活性剂 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 复合镀层性能测试和结果分析讨论 |
| 3.3.1 复合镀层的外观与表面粒子分布 |
| 3.3.2 复合镀层的金相组织和厚度 |
| 3.3.3 复合镀层的硬度 |
| 3.3.4 复合镀层的孔隙率测定 |
| 3.3.5 复合镀层的能谱分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 SiC 粒子预镀工艺研究及其在 Ni-P-SiC 化学复合镀中的应用 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 SiC 粒子的预镀工艺 |
| 4.2.1 预镀溶液 |
| 4.2.2 预镀过程 |
| 4.3 预镀试验结果及分析 |
| 4.3.1 试验结果测试 |
| 4.3.2 预镀结果分析 |
| 4.4 预镀SiC 粒子在Ni-P-SiC 化学复合镀中的应用 |
| 4.5 小结 |
| 5 复合镀层耐磨性能的研究 |
| 5.1 摩擦磨损试验 |
| 5.1.1 摩擦磨损试验机 |
| 5.1.2 摩擦磨损试验机的改装 |
| 5.1.3 磨损试验参数及试验过程 |
| 5.2 试验结果及分析讨论 |
| 5.2.1 SiC 粒子经处理后复合镀层耐磨的原因 |
| 5.2.2 复合镀层的磨损机理 |
| 5.3 小结 |
| 6 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、微米金刚石在化学复合镀中的合成与性能（论文参考文献）
- [1]单晶蓝宝石球罩的高效研磨抛光实验研究[D]. 张吴晖. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [2]单晶蓝宝石整流罩磁控研磨技术研究[D]. 杨斌. 南京航空航天大学, 2017(03)
- [3]金刚石磁性磨料的制备及其磁控研磨加工性能研究[D]. 潘韩飞. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [4]外加磁场对Ni-P-金刚石复合镀工艺与性能的影响研究[D]. 周志伟. 青岛科技大学, 2014(04)
- [5]Ni-P-微米金刚石化学复合镀工艺及性能研究[D]. 孙海影. 长春工业大学, 2013(S1)
- [6]Ni-P-金刚石—二硫化钼化学复合镀研究[D]. 惠骏. 南京航空航天大学, 2012(06)
- [7]化学沉积镍基合金/纳米TiO2复合镀层结构与性能研究[D]. 朱绍峰. 合肥工业大学, 2012(03)
- [8]微细金刚石化学复合镀工艺研究[D]. 朱昌洪. 南京航空航天大学, 2011(11)
- [9]化学复合镀中金刚石颗粒的分散对复合镀层性能的影响[J]. 朱昌洪,朱永伟,陈拥军,惠骏. 电镀与涂饰, 2010(12)
- [10]预处理SiC粒子增强Ni-P合金化学复合镀工艺及性能研究[D]. 赵燕伟. 青岛科技大学, 2010(04)