刘浩[1]2003年在《曲面凹模拉深工艺的理论研究及其软件设计》文中研究说明本论文对曲面凹模成形工艺的若干问题进行了系统的理论分析。对拉深凹模的型式进行了优化；深入地分析了曲面凹模拉深成形的物理本质，首次定量地确定了极限拉深系数与危险断面最大径向应力的关系，提出了判断极限变形程度的依据，分析了极限承载能力，建立了曲面凹模拉深的极限拉深系数的表达式；以凸缘切向最大压应力σ_(θ_1)小于凸缘切向压应力临界值口为准则，推导出了曲面凹模拉深不起皱的理论表达式。 同时，基于Visual Basic平台，研究开发了曲面凹模拉深设计软件。按照曲面凹模拉深成形工艺的设计路线，软件设计成叁个功能模块：曲面凹模型腔设计模块、工艺参数设计模块、极限拉深系数影响因素关系图。软件按照输入模块中的几何信息、材料参数、模具尺寸，生成曲面几何模型，将数据保存在数据库中，可作为数控加工的依据；然后计算出相应的工艺参数，包括极限拉深系数、拉深高度、极限成形载荷，并判断该工艺是否合理，画出起皱界限图；最后可以通过图形直观地显示出极限拉深系数及其影响因素关系图。 本论文对曲面凹模拉深进行了深入地理论研究，丰富和发展了冲压成形基础理论。曲面凹模拉深与平端面凹模拉深相比，降低了极限拉深系数，减少工序、提高了效率，降低了成本。确定的工艺参数为实际生产中工艺选择及制订提供了可靠的理论依据。
刘琼[2]2008年在《曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究》文中指出拉深工艺是借助设备的动力和模具的直接作用使平板毛坯变成开口空心的零件的冲压成型方法,在实际生产中应用十分广泛。筒形件的拉深是拉深工艺的基础,在保证产品的质量的用时,降低筒形件的极限拉深系数、减少工序、提高效率和降低成本,一直是研究的重点和难点。通过对现有拉深工艺的研究,本文概括了凹模型腔(尤其是曲面凹模)的研究现状,提出了存在的问题。并针对一种新的拉深凹模型腔曲面提出了新的研究方法:它是一种优化的曲面凹模,在整个拉深过程中,拉深件侧壁上缘始终与凹模型腔曲面相切接触,降低了凹模圆角半径造成的摩擦阻力和弯曲变形阻力,特殊的曲面结构又能产生切向的压缩变形,有效防止制件起皱。通过数学分析,本文编辑了C语言程序计算曲面凹模型腔曲线,并提出了采用0.618黄金分割的方法求取曲面凹模的极限拉深系数。通过运用DYNAFORM有限元分析软件,本文对板料拉深过程进行了模拟,找到了曲面凹模的极限拉深系数。采用同样的方法,求得了平端面凹模、锥形凹模的极限拉深系数,并与曲面凹模进行对比,验证了曲面凹模的极大的优势:以DQSK材料为例,较之平端面凹模,曲面凹模的极限拉深系数降低了33.90%;较之锥形凹模,其极限拉深系数也降低了23.49%。另外,本文还分析了起皱的影响和引起起皱的原因。通过比较,分析了厚向异性系数、硬化指数和相对厚度等材料成形参数对极限拉深系数的影响规律。本文对曲面凹模拉深工艺进行了深入的理论和仿真研究,得出的工艺参数对极限拉深系数的影响规律为实际生产中工艺选择及制定提供了理论依据。
常勇[3]2011年在《微钢珠软凹模成形技术研究》文中研究表明结合金属塑性成形理论，本文对微钢珠软凹模成形新工艺进行了研究。微钢珠软凹模成形就是利用直径较小的钢珠作为传压介质，替代充液拉深成形中的流体介质辅助板材塑性成形的新型工艺方法。由于直径极小的钢珠处于离散状态，具有可自由流动的特性且易于密封，适合作为传压介质。但微钢珠作为一种固态介质，且由于摩擦力的存在，传递压力具有各向异性，所以，成形中介质与板料的接触状态和压力分布都不同于液压成形，致使板料的成形规律和材料所处的应力状态都有所不同。本文利用弹塑性力学对成形过程中板料各成形区进行了应力分析，得到了各成形区材料的应力分布，基于材料的应变对成形危险断面位置进行了预测。利用显式板材成形有限元分析软件eta/DYNAFORM对球底筒形件利用微钢珠软凹模成形过程进行了模拟，得出了坯料直径、压边力和介质反压对成形的影响。理论分析和有限元模拟表明，一定的初始介质压力，可有效减少成形缺陷发生，提高成形件表面质量。成形过程中适当的介质压力可抑制板料的减薄，减小危险断面的应力，提高成形极限，成形件壁厚更趋均匀。参考现有成形理论，设计了微钢珠软凹模成形装置，该装置采用液压系统提供压边力，利用电液伺服阀可方便实现压边力的变化并确保成形过程中压边力恒定。本实验完成了球底筒形件传统拉深成形和微钢珠软凹模成形，对两种成形工艺的实验结果进行了对比，并就坯料直径、压边力和介质反压对成形的影响进行了一系列试验。试验表明：厚度为0.5mm、直径为130mm的201不锈钢薄板，在压边力为42KN、初始介质压力为2MPa时利用微钢珠软凹模工艺成形时成形效果最好，极限成形最大壁厚减薄量为24.16%，小于传统拉深成形的27.6%；极限拉深系数可达到0.507，成形极限优于刚性凸凹模拉深工艺。钣金件的应用领域极其广泛，深入到制造业的各个方面，板材成形主要通过冲压模具来实现。采用冲压工艺，具有精度高、效率高、质量好、节约成本、节约材料和能源等一系列优点。随着复杂形状工件和难加工材料的涌现，使冲压模具变得复杂笨重，生产周期和调试时间越来越长，而且该工艺对成形件表面的损伤越来越难以被成形件的工作环境所容忍,因而钣金件采用冲压成形工艺在可靠性要求越来越高的航空产品中已经被禁用。液压成形技术的发展和应用使模具可加工范围进一步得到了扩大，简化了模具的结构，节省了制造模具的材料和制模时间，由于液态介质的柔性，避免了成形过程中板材与刚性凹模的擦刮，成形件精度和表面质量较好，很好的响应了市场的需求，但其也存在着密封难和污染环境等不足。微钢珠软凹模成形工艺既吸收了液压和橡皮成形的优点，又解决了介质难以密封的问题，为复杂零件和难成行板材的成形提供了一种新方法。
刘琼, 程培元, 吴卫超[4]2008年在《曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究》文中研究表明结合0.618黄金分割法,运用DYNAFORM分析软件,通过改变拉深系数的方法,对板料拉深过程进行了模拟。找到了曲面凹模的极限拉深系数,并将模拟结果与物理实验结果进行了比较,证明其模拟的真实可靠信。另外,采用同样的方法也求得了平端面凹模的极限拉深系数,与曲面凹模极限拉深系数进行对比,得出:曲面凹模能极大的降低极限拉深系数。
贺军涛[5]2004年在《盒形件拉深的研究》文中研究指明拉深又称拉延，在板料成形领域，拉深是最常用、最重要的成形方法。目前拉深工艺被广泛应用于生产中成形筒形件、阶梯形件、锥形件、球形件、方盒形件、汽车覆盖件和其它不规则形状的薄壁零件。对于简单形状零件如筒形、圆锥形等的拉深，人们已经进行了大量的研究，并提出了工艺条件相关的极限拉延比(TLDR)来辅助确定拉延的次数。然而，由于传统的拉深工艺采用刚性模具，容易引起起皱、拉裂等缺陷。现在广泛采用在反复试验的基础上控制压边力，调节摩擦的相关输入参数，比如润滑剂、润滑量和改变板材金属的表面微结构，修改模具等方法来避免这些缺陷。这延长了产品的开发周期，增加了生产成本。1955年提出的液压拉深技术使用弹性体代替了刚性模具，在拉深成形过程中存在“摩擦保持效果”和“溢流润滑效果”，能有效的提高板材的拉延极限和拉深件的表面质量，相比传统拉深工艺获得的工件厚度分布也更均匀。此外，还可以避免因制造非对称的、几何形状复杂的模具带来的困难，降低模具生产成本、缩短产品的试制周期。目前此工艺在日本、美国、瑞士等工业发达国家已经获得了应用。对于大多数提出的液压拉深技术，人们只是简单介绍了其在成形筒形件上的优势，而对其在非轴对称件上的应用研究相对较少。而在实际工业生产中的拉深件多是盒形件、汽车覆盖件等非轴对称件。对盒形件和覆盖件的研究及成形分析，有助于指导生产、工艺的制定。目前人们对于盒形件拉深的变形特点、应力状态等成形机理有了一定的了解。然而，对于盒形件的拉深仍未能提出类似于轴对称壳形零件拉延极限比的确定公式。针对盒形件的传统拉深工艺过程，研究者已经提出了压边力大小对成形的影响的规律和新的压边力控制和装置方法；研究者还提出了采用神经网络、专家系统等来实现传统盒形件拉深工艺的参数选定。然而现在基本上还没有针对盒形件液压拉深技术的专门的研究。<WP=100>从力学角度而言，板材成形是一个同时存在几何非线性（大位移、大应变）、物理非线性（弹塑性、弹粘塑性、各向异性）、接触和摩擦的非常复杂的力学过程。随着计算机的应用和发展和有限元方法的成熟，使得可以利用计算机的强大的计算能力进行板材成形的有限元分析。无凹模液压拉深技术，是由丹麦的Aalborg大学提出的一种新的液压拉深技术，他们已经针对筒形件的拉深作了实验和分析，证明此方法能提高盒形件的拉延极限比。另外，在此方法中由于没有下压边圈，所以不用考虑法兰部位的液体流动及压强变化。这种简单的边界条件使得可以对此工艺进行比较准确的数值模拟。本文使用动态显式有限元算法LS-DYNA对盒形件的传统拉深过程及无模液压拉深过程进行了模拟。为了证明本模拟中使用的材料参数及有限元程序的正确性。在传统拉深模拟中使用了NUMISHEET’93提出的盒形件及模具等，对压边力为19.6KN、10.4KN、5.3KN的模拟结果和Joachim Danckert的实验结果相吻合。通过液压拉深模拟结果和传统拉深工艺模拟结果的对比，证实了液压拉深应用于盒形件的拉深同样能获得更好的厚度分布的工件。然而，部分模拟结果也显示了使用无凹模液压拉深时，拐角处变形的抗力较大，如果液体压强变化曲线设置不当，在盒形件口部拐角处易出现褶皱。在传统拉深、充液拉深和液压机械拉深中的刚性凹模拐角能对拐角处产生很大的法向抗力，冲头的压力将促使其变形。无模液压拉深技术没有凹模，这种抗力是由液体压力来实现的，而过大的液体压强会导致直边处的材料不流动，造成侧壁拉裂。在液压拉深过程中，成形效果同样受多种工艺参数的影响。和传统拉深过程一样，其拉深效果受冲头速度、毛坯外形、压边力等参数的影响。这些参数对成形的效果的影响和传统拉深工艺中的规律是基本相同的。此外，在液压拉深过程还受液体压力、冲头与毛坯之间的距离大小、冲头与上压边圈内圈之间的侧隙大小的影响。论文作者做了大量的有限元模拟分析以探讨这些参数对成形效果影响的基本规律，并从模拟中得出以下的结论：当预胀形的高度较大（即初始时冲头与毛坯的距离较大）时，初始的预胀形阶段就相当于一次浅拉深，而随后的拉深则是反拉深阶段了。这样，在冲头下压拉深阶段金属材料的流动方向与预胀形阶段时的材料流动方向相反，有利于抵消拉深成形的残余应力。此外，预胀形后靠近冲头处的毛<WP=101>坯表面积增大，有利于在较小的液体压力下实现毛坯紧贴冲头加大盒形件内壁与冲头之间的摩擦力，减小已变形的盒形件的底部和角部的变形。成形过程中的液体压强对成形效果影响较大，如果液体压强太小会造成起皱，而压强过大则会造成侧壁拉裂。本论文，在我的导师宋玉泉教授的发明专利“精冲模架”的基础上，依据几种不同的液压拉深工艺，增设了盒形件液压拉深的工装和模具。此装置的特点是：无需液压和气压源，便能施加背压和压边力的气液结合弹力结构，而且弹力的大小及弹力变化的陡度或平稳度均可调。因此，具有结构简单、造价低和使用寿命长的优点，可在单动液压机上实现液压拉深，这也证实了“精冲模架”专利的创新性和科学性。
张磊[6]2006年在《镍反应釜制造工艺研究》文中认为反应釜是制备微碳粒子设备中的重要部件,借助化学方法将碳分解成几个到几十个原子大小的微粒子是当今国际上制取纳米碳最先进的方法之一。反应釜的研制对提高我国纳米碳的制备技术有非常重要的影响。由于反应釜内进行的是高温下的强酸发应,要求其具有较高的耐腐蚀性,必须由纯镍制成。此次研制的反应釜容积大、高径比大、相对壁厚小有很大的加工难度。论文采用实验方法、数值模拟方法进行了如下研究工作:(1)根据反应釜的工作要求,设计反应釜的结构。(2)分析制定整个反应釜的制造工艺,设计成形模具选择成形设备。(3)对模具进行安装、调试。(4)进行纯镍的材料性能拉伸实验。(5)利用所制定的工艺,设计制造实验模具,进行反应釜工业生产实验。(6)利用数值方法分析大型筒形件在不同拉深系数下底部圆角处材料变薄情况,以及零件的壁厚随筒形件深度变化情况。通过理论计算、生产试验和数值模拟等研究论文得到以下成果:(1)设计出了符合工作要求的反应釜。(2)通过拉伸实验得到了纯镍的应力应变曲线,并指导生产实验。(3)按照制定的制造工艺,利用设计的成形模具成功地制造出了满足技术要求的反应釜。(4)通过数值模拟方法得出在拉深过程中零件底部圆角处板料的减薄率随拉深系数的关系,以及壁厚随筒形件深度的关系。
高慧玲[7]2012年在《滚动压边圈的拉深成形技术研究》文中指出拉深成形技术是一项重要的金属板材成形工艺，它在工业生产中占有十分重要的地位。该项成形工艺因其成形效果好、加工成本低、材料利用率高等特点，在大批量生产中得到广泛应用。但是，随着现代工业生产技术的不断提高，冲压成形件的结构越来越复杂，其中由于薄壁球底直筒件拉深成形过程中坯料受力情况较为复杂，所以成形较为困难。本文对薄壁球底直筒件拉深成形过程进行研究，根据该零件拉深成形过程不同阶段坯料不同位置的受力情况，设计了一种新的拉深成形装置。然后，并对该装置进行合理的同等转化后导入模拟分析软件进行模拟分析，并运用该装置进行拉深成形试验，由此证明该方法的可行性。第一章在分析了拉深成形技术目前国内外研究现状的基础上提出了本课题研究的内容，并指出本课题研究的意义以及本课题研究的重难点和关键技术。第二章根据筒形件拉深成形过程中各部分的受力情况，总结出影响半球形直筒件拉深成形的因素，为后续研究打好基础。第叁章本章设计了一种拉深成形装置，并在此基础上设计了一种新型的拉深成形装置，该装置能够将坯料法兰处的摩擦状况由滑动摩擦变为滚动摩擦，由此实现预期的试验方案。第四章建立试验叁维模型，运用专门的板材分析软件Dynaform对试验过程进行模拟分析，分析结果为今后试验提供了一定的参考价值。第五章运用设计好得拉深成形装置，根据试验方案对SS201不锈钢板材进行拉深成形试验，并对试件进行测量分析，初步证实改进的拉深成形装置具有一定的可行性。第六章对本研究过程进行总结，并指出该研究取得的成果，以及该课题尚待研究的问题和对该研究课题的展望。
杜冰[8]2014年在《固体颗粒介质管材窄环带胀缩成形工艺研究》文中指出窄环带管类零件成形时，会呈现出有异于宽环带成形时的特殊性和复杂性，主要表现为：外扩(胀形)类管件出现成形压力过高，贴模难，成形壁厚不达标等问题；内缩(缩径)类管件存在无起皱失稳的临界缩径成形区间。基于固体颗粒介质管材成形易于密封、压力建立简便、内压非均匀分布、颗粒介质与管坯接触会产生有益摩擦等工艺特性，能有效解决窄环带外扩类管件的成形难题，并可将其推广至缩径类管件的成形领域。通过理论研究、数值仿真和工艺试验，探明了窄环带管件胀形及缩径的成形规律，成功试制了某高温合金航空发动机窄凸环管件及某窄环带缩径型零件。在以上两典型特征零件成形工艺的研究过程中，针对采用有限元模拟固体颗粒传压及流动所带来的局限性和误差较大的问题，根据力平衡法则，提出了有限元与离散元(FEM-DEM)耦合方法，解决了连续体与离散体接触的弹塑性力学耦合问题。拓宽了颗粒介质数值分析的广度和深度。颗粒介质为散体、摩擦型材料，其在加载过程中表现出的力学行为有异于其它传力介质。通过颗粒材料性能试验，研究了其在围压作用下的宏观及细观力学特征，得到了颗粒材料的物理参数，由此确立了颗粒介质的数值模型材料参数。为了验证颗粒介质有限元数值模型和离散元数值模型的宏观力学表现，分别建立了两种数值模型下的传压仿真模型，与相应的传压性能试验进行对比。结果分析表明，数值模拟结果与传压性能试验吻合较好，从而获得了模拟颗粒介质成形问题所需的仿真参数。采用薄壳理论分析了管材胀形变形机理，确定了与管坯几何尺寸相关的长、短管坯变形模式，解释了属于短管坯变形模式下的窄环带外扩类管件成形的特殊性及复杂性。以理论研究为基础，应用有限元数值仿真分析了管端进给力和成形内压的匹配关系对管件成形性能的影响，设计了水平分模、轴向弹性补料结构的固体颗粒介质管件胀形模具装置，实现了在单动压机上合模、补料和内压加载的双动压制功能，成功试制了某航空发动机高温合金GH3044薄壁凸环管件。为扩展颗粒介质成形工艺在管材成形领域的应用范围，提出了固体颗粒介质缩径成形新工艺。运用L. H. DONNELL线性屈曲理论，求解了管材端部固支、受均布外压作用下的环向弹性起皱失稳临界载荷与波数表达式；基于线性硬化材料模型假设，导出了管端固支条件下缩径成形时环向塑性起皱失稳临界载荷和应力，并确定了管坯发生塑性失稳的几何判定条件；分析了管材缩径成形几何参数对弹塑性起皱失稳的影响规律。求解了不同成形条件下的环向起皱临界主应变轨迹，并利用有限元数值仿真方法进行了分析判定，确定了临界失稳主应变判定曲线。在理论和数值分析的基础之上，设计了固体颗粒介质缩径成形模具及工艺试验，分析了颗粒介质缩径成形的工艺特征，并论证了采用有限元模拟方法模拟颗粒介质时存在的局限性。针对固体颗粒介质成形工艺模拟方法中应用有限元建立散体颗粒数值模型所导致的一系列问题，如无法体现颗粒介质细观参数变化对成形的影响、介质的局部网格精细程度对计算成本及分析精度影响大等，提出了FEM-DEM耦合方法的详细的解决方案。根据边界力平衡法则，确立了FEM-DEM耦合方法，通过Visual Basic语言开发了FEM-DEM耦合仿真平台，实现了离散元与有限元计算数据的交互继承传输，解决了连续体与离散体接触的弹塑性力学数值模拟问题。以固体颗粒介质管材缩径成形为分析载体进行耦合过程研究，获取了该工艺中固体颗粒介质的传力特性与细观结构变化规律，并分析了颗粒粒径、装料体积、接触摩擦、球体刚度等工艺参数对管坯塑性成形性能的影响规律，证明了FEM-DEM耦合方法的准确性。
陈明安[9]2002年在《铝薄板/塑料复合成型机理的研究——铝薄板成型及其与聚丙烯的粘接界面特性》文中指出针对金属与热塑性塑料的层状复合材料制备与应用中存在的主要问题，本文提出了将金属板料成形、塑料注射成型、塑料与金属板料的粘接融为一体的复合成型的方法，设计并在塑料注射成型机上利用平底凹模和非平底凹模实现了复合成型实验，制备了铝薄板／聚丙烯的层状复合制件。 运用弹塑性大变形更新的Lagrange有限元方法，揭示了铝薄板的成形过程和塑性变形的特点与规律、大塑性变形区的产生位置及其塑性变形特点，探明了复合成型过程中塑料熔体压力及其分布规律以及铝薄板凸缘与模具摩擦系数等主要工艺参数对铝薄板成形过程和塑性变形的影响规律。有限元模拟结果和实验结果具有较好的相符性。 探明了不同的冷却条件、聚丙烯中马来酸酐接枝聚丙烯含量、等温结晶温度和等温结晶时间条件下塑料的结晶形态与尺寸大小及其变化规律；确立了获得细小球晶的结晶条件。 用X—射线衍射仪确定了聚丙烯与铝薄板的界面上聚丙烯结晶的晶体类型，为界面上聚丙烯的成核、长大及结晶形态研究提供了基础。 揭示了铝薄板与聚丙烯界面上聚丙烯的界面结晶形态及工艺参数对它的影响规律；提出了铝薄板／聚丙烯界面上聚丙烯的化学锚固分子链应力集中成核机制；运用该成核机制解释了本文的界面结晶现象，并建立了铝薄板／聚丙烯界面横晶的成长模型。 探明了马来酸酐接枝聚丙烯含量、氨基硅烷偶联剂浓度、等温结晶温度、等温结晶时间等对铝薄板／聚丙烯界面粘接强度的影响规律；获得了得到最佳界面粘接强度的条件；获得了界面拉伸剪切力—位移曲线关系，揭示了马来酸酐接枝聚丙烯含量、氨基硅烷偶联剂浓度、等温结晶温度、等温结晶时间等对它的影响规律。 运用SEM研究了拉伸剪切破坏断面特征；建立了铝薄板／聚丙烯粘接体系拉伸剪切中塑料变形、空隙形成及断裂破坏的模型。 用X—射线光电子能谱(XPS)研究了粘接界面相，探明了XPS谱图特征，确定了破坏面的位置；建立了铝薄板表面聚丙烯和马来酸酐接枝聚丙烯分子链分布模型；揭示了马来酸酐接枝聚丙烯和氨基硅烷偶联剂在界面上的作用机制以及铝薄板／塑料界面的化学粘接机理。
胡密[10]2009年在《拼焊板无模充液拉深成形性研究》文中指出拼焊板成形技术,特别是差厚拼焊板成形技术,是汽车轻量化的一个重要发展方向。在差厚拼焊板汽车覆盖件的拉深成形过程中使用传统拉深工艺,经常出现激光焊缝的移动和成形性能下降等问题,导致无法获得所需要的形状尺寸和性能的产品。如何解决这些工艺问题,是拼焊板成形技术应用与发展的关键。随着特种成形工艺的不断涌现,一种先进的板料成形技术即无模充液拉深(又称软凹模拉深)技术日益发展起来。无模充液拉深工艺中凹模的简化是该方法经济性的一个重要表现,与传统拉深工艺相比较,它具有工艺简单、制造成本低、产品尺寸精度高、表面质量好、一次变形量大等优点,适用于各种零部件的生产,尤其适用于在一道工序内成形变形量大的复杂形状零件。本论文就拼焊板盒形件成形中采用的无模充液拉深工艺进行理论分析,基于Dynaform软件,对差厚拼焊板无模充液拉深过程进行数值仿真。研究的主要内容有:1.比较拼焊板盒形件在无模充液拉深工艺和传统拉深工艺过程中的成形性;2.材料参数,凸模圆角半径等对成形性的影响;3.预胀形压力和液体工作压边力大小对成形性的影响;如何确定这些参数,是本文研究的关键所在。研究这些工艺参数对实际生产有着现实的指导意义。研究发现:1.采用无模充液拉深技术拉深拼焊板盒形件时,不同区域的焊缝有不同的移动趋势,它们都有一个分界点,且该点都是在侧壁。2.预胀形时间和液体工作压力大小与底部焊缝移动成正比,但随着液体工作压力的增加,板料厚度减薄量增加。3.数值模拟实验表明,与传统拉深相比,合理的工艺参数可以提高拼焊板盒形件的成形质量,特别是降低了底部焊缝移动量和厚度减薄量。4.加载在板料周边上的径向压力降低了其在成形过程中的减薄量,提高了板料的成形性。5.合理的控制无模充液拉深液压加载路径可以有效地提高盒形件的成形质量,在液体压力所带来的摩擦保持效应下一次拉深的最大相对高度H_(max)/r可达到4.25。本文的研究对拼焊板成形技术的实际生产具有重大的指导意义,对拼焊板成形工艺的研究也提出了一个新方向,并对后续的实验设计和更全面的拼焊板无模充液拉深过程的分析奠定了基础。
参考文献：
[1]. 曲面凹模拉深工艺的理论研究及其软件设计[D]. 刘浩. 武汉理工大学. 2003
[2]. 曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究[D]. 刘琼. 武汉理工大学. 2008
[3]. 微钢珠软凹模成形技术研究[D]. 常勇. 浙江理工大学. 2011
[4]. 曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究[J]. 刘琼, 程培元, 吴卫超. 锻压装备与制造技术. 2008
[5]. 盒形件拉深的研究[D]. 贺军涛. 吉林大学. 2004
[6]. 镍反应釜制造工艺研究[D]. 张磊. 燕山大学. 2006
[7]. 滚动压边圈的拉深成形技术研究[D]. 高慧玲. 浙江理工大学. 2012
[8]. 固体颗粒介质管材窄环带胀缩成形工艺研究[D]. 杜冰. 燕山大学. 2014
[9]. 铝薄板/塑料复合成型机理的研究——铝薄板成型及其与聚丙烯的粘接界面特性[D]. 陈明安. 中南大学. 2002
[10]. 拼焊板无模充液拉深成形性研究[D]. 胡密. 江苏大学. 2009
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