导读:本文包含了耐磨减摩论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:耐磨,摩擦,涂层,复合材料,磨损,纳米,树脂。
耐磨减摩论文文献综述
张立军,韩琳,张军伟,李增辉,王旱祥[1]（2019）在《低应力下料中耐磨轴承-棒料摩擦副的减摩抗磨效果分析》一文中研究指出针对低应力下料中下料模具和棒材表面挤压和摩擦磨损严重问题,提出了下料模具中直接与棒料表面接触的耐磨轴承新结构,并将纳米MoS_2润滑剂应用于挤压表面的减摩抗磨中。采用正交试验法,研究了在低应力下料中耐磨轴承上开槽形状、开槽个数、开槽深度、槽间距及纳米MoS_2润滑剂对耐磨轴承-棒料摩擦副的减摩抗磨效果的影响;通过金相显微镜观察耐磨轴承材料高碳铬轴承钢的磨斑表面形貌,研究了纳米MoS_2润滑剂的减摩抗磨机理。结果表明:对耐磨轴承-棒料摩擦副的摩擦系数影响最大的因素是槽型,对磨损量影响最大的因素是槽数;未施加纳米MoS_2润滑时最优减摩抗磨方案是6个梯形槽,槽深0. 8 mm,槽间距2. 2 mm;施加纳米MoS_2后最优减摩抗磨方案为6个梯形槽,槽深1 mm,槽间距2. 4 mm。表面布置的等间距槽具有良好的储存润滑剂的功能,在施加纳米MoS_2润滑剂后,摩擦系数比开槽以后未施加MoS_2润滑剂时降低了80. 8%,磨损量至少减少60%。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年03期）
袁祖浩[2]（2019）在《水环境用滚动轴承表面减摩、耐磨薄膜制备及性能研究》一文中研究指出滚动轴承是机械传动系统的核心基础零部件,对高端装备的可靠性和使用寿命至关重要。在水环境下,由于水的粘度低,形成水膜厚度小,导致水膜承载能力低,易发生非流体摩擦工况,这将加速滚动轴承的摩擦磨损,造成滚动轴承材料的过早失效。为提高水环境用滚动轴承材料的减摩、耐磨性能,本文设计并搭建了一台水环境摩擦磨损试验机,利用该试验机对ta-C、Cr-DLC、CrN以及CrAlN薄膜的水环境摩擦学性能展开了重点研究和优选,对优选出的CrN薄膜,又进行了低温制备条件下镀膜工艺参数的优化,并得到在水环境下表现出最佳摩擦学性能的CrN薄膜低温制备工艺,主要结论如下:本文依据滚动轴承工况参数,确定了水环境摩擦磨损试验机的设计参数要求。然后,根据参数要求,使用SoildWorks叁维设计软件建立了试验机模型,并通过Ansys有限元分析软件对试验机模型的关键零部件进行仿真分析与优化,完成了试验机的设计。最后,按照试验机设计图纸搭建试验机,搭建完成后,对其进行标定和一系列验证实验。经验证可知,试验机运行良好,测试准确,重现性好,满足设计精度和要求,可实现在水环境下多种摩擦配副形式的摩擦磨损试验。利用多功能离子镀膜沉积系统在GH05合金表面制备ta-C、Cr-DLC、CrN以及CrAlN薄膜,并对GH05合金和四种薄膜进行了水环境的摩擦磨损对比试验,CrN薄膜表现出最好的摩擦学性能,薄膜完好,摩擦系数稳定,摩擦系数平均值为0.256;磨痕深度最小,仅为0.507μm;磨损率最低,仅为3.359×10-10mm3/Nm,比基材GH05合金和其他叁种薄膜的磨损率低一至叁个数量级。为进一步提高CrN薄膜在水环境中的摩擦磨损性能,采用低温制备技术制备了六种工艺参数的CrN薄膜,并进行了水环境下摩擦磨损对比试验,试验结果表明偏压-60V,靶电流80A制备的CrN薄膜出现局部剥落,偏压-40V,靶电流120A制备的CrN薄膜薄膜完全脱落失效,其他CrN薄膜完好,未出现裂纹和剥落情况。在六种CrN薄膜中,偏压-80V,靶电流100A制备的CrN薄膜的平均摩擦系数最低,仅为0.164,磨损率最小,仅为2.087×10-10mm3/Nm,具有最佳的减摩、耐磨性能,据此优选出的CrN薄膜低温制备的最佳工艺为偏压-80V,靶电流100A。通过上述结果可知,利用自行设计的水环境摩擦磨损试验机优选出的薄膜,可提高滚动轴承材料在水环境下的减摩、耐磨性能。为真空镀膜技术在水环境用滚动轴承的应用提供了有力支撑,对提高水环境下服役装备的可靠性和使用寿命具有重要意义。(本文来源于《中国农业机械化科学研究院》期刊2019-05-01）
郑晓猛,张永振,杜叁明,刘建,杨正海[3]（2019）在《减摩耐磨多层膜设计及研究进展》一文中研究指出涂层作为一种有效的表面改性技术,具有材料选择范围广、性能可调节性好的优点,适用于多种工况和结构要求,在零部件的减摩耐磨中得到了广泛的应用。传统的单一涂层分为减摩涂层和耐磨涂层两类。前者采用类石墨层状结构润滑材料制备,用于减小摩擦副的摩擦系数,但磨损率较高;后者则采用陶瓷等高硬材料制备,用于抵抗磨损、保护基体材料,但摩擦系数较大。这两种涂层在使用中都不能同时发挥减摩、耐磨的作用。随着机械、航天等领域的不断发展,在不能采用传统油润滑的特殊环境中,传统涂层无法同时满足零部件之间较小的摩擦系数和较低的磨损率的要求。而多层膜结合选材和层状结构设计,兼具减摩、耐磨作用,其相关研究为解决材料摩擦学性能不足这一关键问题提供了可能。构筑多层膜的基本原理是采用磁控溅射等手段,在基体材料上制备软硬交替分布的层状结构涂层,单层厚度在微米和纳米级之间。其摩擦学性能取决于自身的结构参数和制备工艺参数,二者通过改变多层膜的结晶状态、力学性能进而影响其摩擦学性能。如何优化结构、工艺参数以获得最佳的减摩耐磨性能是目前亟待解决的主要问题,相关研究集中在叁个方面:一是控制多层膜的晶粒生长和晶体择优取向;二是提高多层膜的韧性;叁是降低多层膜的残余应力。通过优化结构、工艺参数,控制制备过程中的不良因素,强化有利因素,多层膜的摩擦学性能得到了进一步提升。研究表明,调整多层膜中的单层膜厚度可以实现内部材料结晶状态的演变及抑制晶体取向的转变。另外,多层膜层状结构产生的大量界面可以在涂层受载产生裂纹时吸收能量,抑制或偏转裂纹扩展,因此可以通过引入高质量层间界面优化其韧性。多层膜制备过程中产生的残余应力随溅射过程逐渐累积,降低基片偏压是控制残余应力的有效手段;多层膜的层状结构可以打断残余应力的累积,也能从时间效应上控制残余应力。从研究成果来看,影响多层膜摩擦学性能的因素存在最佳值。从实验数据来看,大气环境中干摩擦磨损率可以降至3×10-10mm3/(N·m),并且摩擦系数始终稳定在0.1左右。本文归纳了多层膜的研究现状,主要从设计原则(包括影响因素和控制方法)、性能表征和检测手段、近期研究成果叁个方面进行阐述和分析。指出目前多层膜研究中面临的问题,并对未来的研究方向进行展望,以期为相关学者提供参考。(本文来源于《材料导报》期刊2019年03期）
[4]（2018）在《2018年全国摩擦耐磨减摩材料与技术学术年会在上海举行》一文中研究指出2018年全国摩擦耐磨减摩材料与技术学术年会11月30日在上海大学举行。会议由中国机械工程学会摩擦学分会主办,上海大学、南通新源特种纤维有限公司和捷通磨擦材料(昆山)有限公司承办的2018年全国摩擦耐磨减摩材料与技术学术年会在上海举行。同期举行了第六届摩擦耐磨减摩材料与技术专业委员会第六次学术委员会会议,以及杭州长命摩擦材料有(本文来源于《润滑与密封》期刊2018年12期）
胡章润,毛宏萍,郑显才,何浩,钟圣韬[5]（2017）在《减摩耐磨超高分子量聚乙烯改性研究进展》一文中研究指出超高分子量聚乙烯(PE–UHMW)优异的耐磨性使其在工程领域和生物领域得到广泛的应用。综述了减摩耐磨PE–UHMW改性的研究成果,重点阐述无机填料填充改性、接枝改性、辐照交联改性、表面沉积改性等方法对PE–UHMW摩擦磨损性能的改善,并对这些方法的优缺点进行了总结,最后展望了减摩耐磨PE–UHMW改性研究和应用的前景。(本文来源于《工程塑料应用》期刊2017年12期）
李迎春,李庆林,邱明,张瑞[6]（2017）在《喷涂法制备PTFE基减摩耐磨涂层工艺参数的优化》一文中研究指出以环氧树脂为黏结剂,聚四氟乙烯(PTFE)为固体润滑剂,MoS_2为填料,采用空气喷涂法在GCr15钢基体上制备PTFE基减摩耐磨涂层,利用往复式摩擦磨损试验机测试了涂层的摩擦磨损性能,并采用正交试验法对固化温度、固化时间、喷枪压力等喷涂工艺参数进行了优化。结果表明:影响PTFE基减摩耐磨涂层摩擦学性能的喷涂工艺参数的主次顺序为喷枪压力、固化时间、固化温度;当固化温度为120℃、固化时间为60 min、喷枪压力为0.3 MPa时,涂层的平均摩擦因数为0.106,磨损体积为0.001 5mm~3,此时摩擦学性能最优。(本文来源于《机械工程材料》期刊2017年09期）
李美玲[7]（2017）在《树脂基复合材料的减摩耐磨性能及其有限元模拟研究》一文中研究指出近年来,工业发展对树脂材料性能要求呈现多样化和功能化,因此促进了改性树脂材料技术的快速发展。目前,树脂基复合材料因其性能调控灵活已在很多领域得到了广泛的应用。本文针对石油化工领域对树脂基减摩耐磨零部件(如滑动轴承、密封环、滑块等)的要求,以常用的聚醚醚酮(PEEK)和聚偏氟乙烯(PVDF)两种热塑性树脂材料为基体,借助辅助材料构造特殊结构以及利用填充物强化传热、增强自润滑等理念,制备出了一种聚醚醚酮基、两种聚偏氟乙烯基减摩耐磨复合材料,并系统地探究了造孔剂、填充物及润滑剂对材料摩擦学性能的影响,通过分析扫描电子显微镜(SEM)结果探讨出了相应的摩擦机理。此外,本文还借助ANSYS有限元分析软件,建立二维有限元模型,从温度场、应力场和位移场叁方面揭示复合材料在摩擦过程中的减摩耐磨性能。论文主要内容归结如下:1.该实验以氯化钠(NaCl)作为微米孔造孔剂,活性炭纤维(ACF)和聚四氟乙烯(PTFE)为自润滑相,采用模压成型-超声洗涤-真空浸渍的方法制备了离子液体做润滑剂的含有纳-微多级孔结构的聚醚醚酮基复合材料。利用摩擦磨损试验机(载荷为250N,滑动速度为0.69 m s-1)探究了不同孔隙率下复合材料的摩擦学性能。此外,首次利用有限元模型揭示了复合材料在纳-微尺度下的协同润滑机理。利用ANSYS软件中的热-应力耦合方法分析了不同孔隙率条件下的温度场,等效应力场和位移场变化,并对模拟结果的准确性进行了验证,与实验结果相比,二者误差值小于10%。实验数据结果和数值模拟结果都表明,复合材料在孔隙率为16.8%时表现出最好的摩擦学性能。这反映了采用有限元法研究含有纳-微多级孔结构复合材料的自润滑过程具有实际指导意义。2.以PVDF为基体,碳酸氢铵(NH4HCO3)颗粒为微米孔造孔剂,二氧化硅(SiO2)颗粒和碳纳米管(CNTs)为纳米润滑材料,氟化乙烯丙烯共聚物(FEP)为低表面能物质,采用模压成型-分段烧结的工艺制备出具有纳-微二元孔结构的PVDF基疏水亲油复合材料。实验得到,材料与水的接触角(WCA)为164°,与油的接触角(OCA)约为0°。此外,该实验借助材料中的丰富的孔隙结构,将全氟聚醚润滑油(PFPE)真空浸渍到材料孔隙中,制备出具有减摩耐磨-疏水双重效应的PVDF基复合材料。利用摩擦磨损试验机探究了材料含油率对PVDF基复合材料摩擦学性能的影响。结果表明,含油率为44.1%时,复合材料表现出最佳的减摩耐磨效果,与纯PVDF和无润滑油的PVDF复合材料相比,该复合材料的耐磨性能分别提高51倍和1.6倍。还探究了载荷对复合材料摩擦学性能的影响,并对不同载荷下摩擦后磨损面的接触角变化进行了相应的分析。结合磨损面SEM结果和有限元数值模拟方法,探讨了纳-微孔结构及润滑油位移情况对提高复合材料减摩耐磨性能的积极作用。3.以PVDF为基体,将具有自润滑作用的微胶囊(MC)填充于材料基体中,采用模压-烧结的方法制备了两种PVDF基减摩耐磨复合材料。通过摩擦磨损试验探究MC含量对复合材料摩擦性能的影响,分析叁种摩擦材料摩擦系数的稳定性。实验结果表明,MC/PVDF复合材料的摩擦系数在摩擦过程中表现良好的稳定性,且其耐磨性能分别是纯PVDF树脂和MC/CF/PVDF复合材料的120倍和2.6倍,通过对SEM结果进行分析得到,摩擦过程中,微胶囊破裂后释放出润滑油,在摩擦副间形成润滑膜,实现了材料的自润滑效果,而且摩擦过程中产生的磨屑不断地填补微胶囊破裂留下的微坑,降低了材料的磨粒磨损,从而实现PVDF基复合材料的减摩耐磨性能。(本文来源于《东北石油大学》期刊2017-05-01）
卞达[8]（2016）在《石墨烯增强耐磨减摩氧化铝陶瓷涂层基础研究》一文中研究指出随着科学技术的发展,机械零部件苛刻的服役条件对材料性能的要求也越来越严苛。为了适应当今科学技术对材料性能的要求,胶黏陶瓷涂层也需要进一步提高其耐磨减摩、耐腐蚀以及涂层/基体结合强度等特性。本文基于上述问题展开研究,为胶黏陶瓷涂层的发展与推广提供理论指导和依据。首先,运用热力学理论知识对氧化铝体系胶黏陶瓷涂层固化成型进行理论分析,分别确定了氧化铝体系胶黏陶瓷涂层溶解度与体系pH和温度的溶解度模型,从而确定胶黏陶瓷涂层的固化工艺。并通过XRD、Raman和DSC等分析手段确定胶黏陶瓷涂层固化机制。实验结果同时表明,在胶黏陶瓷涂层中植入的石墨烯并未参与固化反应。其次,本文分别对植入纳米氧化铝以及石墨烯添加剂的胶黏陶瓷涂层进行电化学试验研究。试验结果表明,纳米氧化铝和石墨烯均可以有效地提高胶黏陶瓷涂层的耐腐蚀性能,而且随着纳米氧化铝及石墨烯含量的增加,其耐腐蚀性能也相应地增加。然而对比两组试验结果可以发现,石墨烯在提高涂层耐腐蚀性能方面明显优于纳米氧化铝。借助SEM,Raman,EDS等分析方法,确定了纳米氧化铝以及石墨烯添加剂对于胶黏陶瓷涂层耐腐蚀特性的影响机制。由于纳米颗粒较大的比表面积,吸引其它粒子与其结合,而且颗粒之间存在很强的物理结合力。因此相互结合的粒子可以看作为以物理结合牢靠的大颗粒。首先牢靠的物理结合可以减少裂纹、孔隙等缺陷的萌生;其次当产生的裂纹遇到结合牢靠的大颗粒,无法击穿大颗粒,其扩展方向极易发生偏转,这将消耗部分断裂能并降低裂纹尖端的应力强度因子,从而阻止裂纹继续扩展,改善涂层的微观结构,减少裂纹,孔隙等缺陷的萌生,有效地阻止基体表面金属原子与O2、H2O和Cl-的接触,提高胶黏陶瓷涂层耐腐蚀性,可以更好的保护基体。石墨烯的添加,使得胶黏陶瓷涂层中分布一些片状的陶瓷片,以及片状的石墨烯。当内部裂纹产生时,裂纹扩展遇到这些高强度的片状结构,扩展方向会受阻,裂纹被阻断或被迫改变裂纹方向,消耗断裂能。O2、H2O和Cl-通过受阻断的裂纹扩散时将无法与基体接触,通过改变方向的裂纹扩散时,由于改变方向的裂纹变得更弯曲更长,增加了O2、H2O和Cl-通过该裂纹扩散的阻力。除此以外,石墨烯片状结构同样可以桥接裂纹两端,阻止裂纹宽度变大,提高陶瓷涂层的耐腐蚀性。通过对涂层进行线性往复摩擦磨损试验,发现石墨烯可以有效地降低涂层的摩擦系数及磨损量。对磨痕表面进行了微观结构及元素分析,确定了石墨烯对于胶黏陶瓷涂层摩擦系数及磨损量的影响机制。石墨烯对胶黏陶瓷涂层摩擦系数的影响机制主要包含两方面:其一,植入石墨烯,较未添加石墨烯的胶黏陶瓷涂层可以形成光滑的磨痕,光滑的磨痕可以减小接触粗糙峰的压力,降低摩擦接触面间的剪切强度,从而降低涂层的摩擦系数;此外,植入石墨烯,在发生摩擦时,基体的石墨烯会被挤出,在磨痕表面形成多层石墨烯润滑膜,由于石墨烯层与层之间较小的剪切强度,降低涂层的摩擦系数。石墨烯对于胶黏陶瓷涂层磨损量的影响机制主要包括叁个方面:首先,相比未添加石墨烯的胶黏陶瓷涂层,植入石墨烯的涂层磨痕表面相对光滑,光滑的磨痕表面可以减小与对磨小球接触的粗糙峰的压力,降低涂层的磨损量;其次,植入石墨烯使得磨痕表面形成多层石墨烯润滑膜,基体中陶瓷骨料与对磨小球的接触面积减小,从而降低陶瓷骨料的磨损量;最后,石墨烯的添加可以显着提高涂层的韧性等力学性能,从而降低涂层内裂纹等缺陷的萌生,使得涂层基体很难被剥落,因此降低了涂层的磨损量。通过引入摩擦切向力作用,改进了摩擦过程中实际接触面积模型。并借鉴ZMC模型,创造性的提出从基体中挤出的固体润滑剂的量在弹性变形、弹塑性变形以及塑性变形阶段都是连续的,建立了植入固体润滑剂涂层的摩擦系数模型,模型结果与前人的研究以及本文试验数据相吻合,验证了模型的可靠性。由模型预测结果可知:摩擦系数随着润滑剂的含量增加呈线性减小趋势,随法向载荷增大呈先减小后不变的趋势。本模型为摩擦学学科,尤其是植入石墨烯等润滑添加剂的复合材料,提供一种更可靠精确的真实接触面模型以及摩擦系数模型。最后,本文针对涂层/基体结合强度问题展开研究。采用有限元分析技术,发现在涂层与基体之间添加过渡层可显着降低涂层体系内剪切应力突变情况,涂层/基体结合强度也因此得到提高。基于此,本文研究了涂层厚度、过渡层厚度及弹性模量对于涂层体系内剪应力分布的影响规律。为涂层的设计、过渡层的选择与设计提供理论依据。(本文来源于《江南大学》期刊2016-12-01）
任小鸿,陈丽,刘邦友,高朝祥[9]（2016）在《耐磨减摩涂料在齿轮泵侧板铜基表面上的应用》一文中研究指出液压齿轮泵侧板工作时会出现磨伤、划伤等问题,严重影响齿轮泵的使用寿命和容积效率。为提高双金属齿轮侧板的软金属铜表面的耐磨性能,对齿轮泵侧板的机加工工艺进行改进;研究一种耐磨性能和润滑性能良好的高分子材料配方,并通过干燥、烧结、淬火等工艺涂覆在铜基表面。测试结果表明,齿轮泵侧板表面涂覆耐磨减摩涂料后,其耐磨性能提高了2倍,可承受30万次以上的冲击。(本文来源于《润滑与密封》期刊2016年06期）
张国亮[10]（2016）在《聚合物渣油纳米复合材料制备及其减摩耐磨特性研究》一文中研究指出深层、非常规及高温、高压、高盐复杂储层等勘探开发中,采用水平井与复杂结构井等开采技术,套管会产生严重磨损甚至工程失效等问题,由此,创制高性能的保护材料如聚合物复合材料,是解决这些问题的重要途径。本文制备了叁个系列聚合物渣油纳米复合材料,研究其热稳定、力学及摩擦磨损性能,取得主要结果如下:(1)以渣油芳香分为原料成功制备了缩合多环芳烃树脂,并对其进行醚化和共聚改性。采用傅立叶红外、扫描电镜、热失重和力学性能测试表征方法,研究共聚体系的反应过程与固化特性。红外谱图表明缩合多环芳烃树脂与双马来酰亚胺单体发生烯加成反应并在升温过程中进一步发生交联固化反应;固化后的渣油基共聚物表面较光滑,不溶解于常规有机溶剂;热失重和力学性能测试结果表明,经共聚改性后的缩合多环芳烃树脂热稳定和力学性能显着增强。(2)制备了蒙脱土、二氧化硅、磁性蒙脱土叁种纳米材料。将其与渣油缩合多环芳烃共聚物复合,制备了叁种渣油基纳米复合材料。采用X-射线衍射、扫描和透射电镜等技术研究其结构性能与纳米材料分散态,结果表明纳米相加量0.5–2.0 wt.%时,聚合物基体中纳米粒子可控分散,显着提高复合材料的力学、摩擦磨损及热稳定性,而纳米相加量大于3 wt.%时,有机基体中纳米分散相部分团聚,仅略微降低复合材料整体性能。(3)研究了渣油基缩合多环芳烃-双马来酰亚胺共聚物/磁性蒙脱土(ACOPNA-BMI/M-MMT)复合材料摩擦系数和磨损率随压力、转速和温度变化的稳定特性;发现干摩擦条件下温度升高至临界值时,该复合材料摩擦系数迅速减小;发现在较高温度时,该复合材料摩擦系数随着压力和转速增大而迅速降低等新颖现象。摩擦磨损机理研究表明,摩擦过程中复合材料产生的磨屑在金属表面不断地堆积、压实并铺展形成转移膜,避免了金属与复合材料直接接触,有效降低了复合材料的磨损速率。在M-MMT含量2 wt.%时,该复合材料耐盐性优异,即长时间浸渍在高矿化度钻井液基浆中,其表面形貌、质量和厚度变化不大;该复合材料在钻井液介质中的摩擦系数低于相同工况条件下干摩擦的数值,而其磨损率比干摩擦条件要高。总之,本论文制备的聚合物渣油纳米复合材料,具有优异的耐温性、耐盐性、摩擦磨损性能及较高的机械强度,能够对工作在极端环境下的套管进行有效防护。(本文来源于《中国石油大学(北京)》期刊2016-05-01）
耐磨减摩论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
滚动轴承是机械传动系统的核心基础零部件,对高端装备的可靠性和使用寿命至关重要。在水环境下,由于水的粘度低,形成水膜厚度小,导致水膜承载能力低,易发生非流体摩擦工况,这将加速滚动轴承的摩擦磨损,造成滚动轴承材料的过早失效。为提高水环境用滚动轴承材料的减摩、耐磨性能,本文设计并搭建了一台水环境摩擦磨损试验机,利用该试验机对ta-C、Cr-DLC、CrN以及CrAlN薄膜的水环境摩擦学性能展开了重点研究和优选,对优选出的CrN薄膜,又进行了低温制备条件下镀膜工艺参数的优化,并得到在水环境下表现出最佳摩擦学性能的CrN薄膜低温制备工艺,主要结论如下:本文依据滚动轴承工况参数,确定了水环境摩擦磨损试验机的设计参数要求。然后,根据参数要求,使用SoildWorks叁维设计软件建立了试验机模型,并通过Ansys有限元分析软件对试验机模型的关键零部件进行仿真分析与优化,完成了试验机的设计。最后,按照试验机设计图纸搭建试验机,搭建完成后,对其进行标定和一系列验证实验。经验证可知,试验机运行良好,测试准确,重现性好,满足设计精度和要求,可实现在水环境下多种摩擦配副形式的摩擦磨损试验。利用多功能离子镀膜沉积系统在GH05合金表面制备ta-C、Cr-DLC、CrN以及CrAlN薄膜,并对GH05合金和四种薄膜进行了水环境的摩擦磨损对比试验,CrN薄膜表现出最好的摩擦学性能,薄膜完好,摩擦系数稳定,摩擦系数平均值为0.256;磨痕深度最小,仅为0.507μm;磨损率最低,仅为3.359×10-10mm3/Nm,比基材GH05合金和其他叁种薄膜的磨损率低一至叁个数量级。为进一步提高CrN薄膜在水环境中的摩擦磨损性能,采用低温制备技术制备了六种工艺参数的CrN薄膜,并进行了水环境下摩擦磨损对比试验,试验结果表明偏压-60V,靶电流80A制备的CrN薄膜出现局部剥落,偏压-40V,靶电流120A制备的CrN薄膜薄膜完全脱落失效,其他CrN薄膜完好,未出现裂纹和剥落情况。在六种CrN薄膜中,偏压-80V,靶电流100A制备的CrN薄膜的平均摩擦系数最低,仅为0.164,磨损率最小,仅为2.087×10-10mm3/Nm,具有最佳的减摩、耐磨性能,据此优选出的CrN薄膜低温制备的最佳工艺为偏压-80V,靶电流100A。通过上述结果可知,利用自行设计的水环境摩擦磨损试验机优选出的薄膜,可提高滚动轴承材料在水环境下的减摩、耐磨性能。为真空镀膜技术在水环境用滚动轴承的应用提供了有力支撑,对提高水环境下服役装备的可靠性和使用寿命具有重要意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
耐磨减摩论文参考文献
[1].张立军,韩琳,张军伟,李增辉,王旱祥.低应力下料中耐磨轴承-棒料摩擦副的减摩抗磨效果分析[J].塑性工程学报.2019
[2].袁祖浩.水环境用滚动轴承表面减摩、耐磨薄膜制备及性能研究[D].中国农业机械化科学研究院.2019
[3].郑晓猛,张永振,杜叁明,刘建,杨正海.减摩耐磨多层膜设计及研究进展[J].材料导报.2019
[4]..2018年全国摩擦耐磨减摩材料与技术学术年会在上海举行[J].润滑与密封.2018
[5].胡章润,毛宏萍,郑显才,何浩,钟圣韬.减摩耐磨超高分子量聚乙烯改性研究进展[J].工程塑料应用.2017
[6].李迎春,李庆林,邱明,张瑞.喷涂法制备PTFE基减摩耐磨涂层工艺参数的优化[J].机械工程材料.2017
[7].李美玲.树脂基复合材料的减摩耐磨性能及其有限元模拟研究[D].东北石油大学.2017
[8].卞达.石墨烯增强耐磨减摩氧化铝陶瓷涂层基础研究[D].江南大学.2016
[9].任小鸿,陈丽,刘邦友,高朝祥.耐磨减摩涂料在齿轮泵侧板铜基表面上的应用[J].润滑与密封.2016
[10].张国亮.聚合物渣油纳米复合材料制备及其减摩耐磨特性研究[D].中国石油大学(北京).2016
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