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摘要：混凝土是一种用简单工艺制造出的复杂体系。是使用最广泛的大宗建筑材料，其复杂程度几乎可与人体相比。特别是原材料来源广泛而且多样。成分波动而不可以提纯，所形成的微结构在不同层次上的多样非均质，依配合比而离散。加之水泥水化形成的复杂凝胶，在目前技术水平下难以确定使混凝土表现出“混沌体系”的特征。有时因初始条件极小的偏差将会引起结果的巨大差异。这样对混凝土制备提出了考验。如何减少差异，生产出寿命长的混凝土，只有从原材料检验检测和质量控制上下功夫。在此结合自己的工作经历做一解剖：
关键词：混凝土；原材料；检验检测；质量控制
混凝土是最重要的工程结构材料和建筑墙体材料，由于混凝土强度不够或耐久性不足等造成的工程质量事故时有发生。而混凝土工程的质量是由原材料、机械设备和有关人员三个要素构成，其中原材料包括水泥、粗细集料、水、外加剂和掺合料是制造优良混凝土的物质基础。而对原材料的检验检测，可以做到事先控制，不使用不合格原材料，使混凝土质量符合规定要求。
1.水泥
水泥是混凝土最重要的组成材料，对混凝土质量和工艺性能有重要影响，许多混凝土的不合格多与水泥有关系，水泥出现问题与管理有很大关系，使用了等级不合格的水泥，直接影响混凝土强度，这样的混凝土是不合格的，也不能将其运用在建筑当中。那么要想避免这样的问题就需要对水泥进行严格的检验检测。并依据水泥对应的标准，对其水泥胶砂强度，标准稠度用水量、凝结时间、安定性、细度、烧失量、SO3、Mgo等主要参数按照对应的检测方法进行检测。
然后根据检测结果进行严格控制：水泥细度粗细对混凝土的早期强度，水化热高低，抗裂耐久性有很大影响；凝结时间长短，决定外加剂的选用，参量和混凝土的凝结时长短；水泥标准稠度用水量在一定程度上反映了水泥的需水量其变化决定了混凝土的用水量变化；当然了水泥安定性不合格会直接导致混凝土的体积不合格；至于烧失量高低可以准确判断其非活性材料掺加的多少和熟料煅烧情况；SO3、Mgo太高会对体积安定性带来不良。
为此，我对以上技术参数进行了日常管理，对强度不够的降级处理；对标准稠度用水量每波动1%则混凝土用水量变化2.0kg/m3（平均值）；对凝结时间出现异常情况时，要立即对混凝土外加剂进行相应调整；对安定性不合格拒绝进厂；对细度以比表面积进行考核，大于380kg/m3时要求生产厂家进行调查，并进行降级处理；对烧失量含量杜绝大于标准值，要求越低越好；SO3、Mgo高出标准范围的拒绝进厂。为避免高于60℃的水泥投入生产杜绝上入下卸。同时合理安排供销关系，杜绝水泥跨月使用现象发生。
另外强度的增长还与温度、湿度有关。温湿度越高水化速度越快，则凝结硬化越快，反之则慢。若水泥在完全干燥的情况下，水化就无法进行，硬化停止。强度不在增长。所以混凝土构件浇筑后，应立即加强水养护或覆盖塑料薄膜。当温度低于0℃时，水化基本停止。这样就要求保温。冬季施工采取保温措施。
检测数量：按进厂的批次和产品的抽样检验方案确定。
2.骨料
包括粗料（卵石、碎石等）和细骨料（砂等）是混凝土非常重要的原材料要占混凝土体积的65-80%。在其检测中，我采用《建设用卵石、碎石》GB/T4685-2011标准和《建设用砂》GB/T14684-2011标准的规定分别对粗骨料（颗粒级配、含泥量、泥块含量、针、片状颗粒含量、压碎指标、表观密度、堆积密度、空隙率、含水率）和细骨料的（颗粒级配、含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度、空隙率、含水率）进行了检测。
然后根据检测结果进行严格控制：混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸1/4，且不得超过钢筋最小净间距3/4。对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板后1/3，且不得超过40MM。对于大体积混凝土，粗骨料最大公称粒径不宜大于31.5MM.对于有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨或其他特殊要求的混凝土，粗骨料中的含泥量分别不应大于1.0%个0.5%；坚固性检验的质量损失不应大于8%；对于高强度混凝土，粗骨料的岩石抗压强度应至少比混凝土设计强度高30%，最大公称粒径不宜大于25MM，针片状颗粒含量不宜大于5%且不应大于8%；含泥量和泥块含量分别不应大于0.5%和0.2%。对于有预防混凝土碱—骨料反应要求的混凝土工程，不宜采用碱活性的粗骨料。
混凝土用的细骨料，对于有抗渗、抗冻或其他特殊要求的混凝土，砂中的含泥量和泥块含量分别不应大于3.0%和1.0%。坚固性检验的质量损失不应大于8%。对于高强度混凝土，砂的细度模数宜控制在2.6——3.0范围之内，含泥量和泥块含量分别不应大于2.0%和0.5%。钢筋混凝土和预应力混凝土用砂的氯离子含量分别不应大于0.06%和0.02%。不宜单独采用特细砂作为细骨料配制混凝土。对于有预防混凝土碱一骨料反应要求的工程，不宜采用有碱活性的砂。
泵送混凝土用的碎石不应大于输送管内径的1/3，卵石不应大于输送管内径的2/5；并符合泵送技术条件要求。泵送混泥土的细骨料，通过0.3MM筛孔量不应少于15%，通过0.16MM筛孔量不应少于5%。
并按品种、规格分别存储，堆放不得混入有害杂质，使用前应测定含水量，为生产配合比提供依据。
当然了，理想的骨料级配控制是，大颗粒骨料堆积的间隙，由小颗粒粗骨料填充。小颗粒粗骨料的间隙再由细骨料填充。取同体积下，堆积密度重要的级配为骨料级配。检测数量：按进厂的批次和产品的抽样检验方案确定。
3.掺合料
混凝土中的矿物质掺合料主要包括粉煤灰和矿粉，它们的运用从根本上改变了传统混凝土的性能。在混凝土中加入较大量的磨细矿粉和粉煤灰：可以起到减低温升，改善工作性，增强后期强度；可以改善混凝土内部结构，提高耐久性，节约资源等作用。我已将掺合料掺量提到41%（占胶凝材料）这主要取决于我对粉煤灰和矿粉的检测做到了心中有数。粉煤灰按《用于水泥和混泥土中的粉煤灰》GB/T1596-2005标准进行对粉煤灰（细度、需水量比、含水量、活性指数、烧失量）检测。矿粉按《用于水泥和混泥土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046-2008标准对（比表面积、活性指数、流动度比、含水量、烧失量）进行逐项检测。然后按其检测结果进行控制，使其达到国家标准规定。
当然了对于高强度混凝土有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨等其他特殊要求的混凝土，不宜采用低于Ⅱ级的粉煤灰，矿物掺合料的掺量应通过试验确定。在保证矿物掺合料总量不变的情况下，粉煤灰与矿粉配比与强度等级，浇筑部位，季节不同而做出相应的调整。一般遇到抗渗和大体积混凝土时，粉煤灰比矿粉的掺量要要高些。具有抗折要求的混凝土，矿粉掺量要比粉煤灰高些，甚至全用矿粉。
检查数量：按进厂的批次和产品的抽样检验方案确定
4.外加剂
现在混凝土不再是一种简单的水泥、矿粉掺合料和骨料的混合物，而通常会用到含有越来越多使混凝土具备特定品质的，特定功能的化学外加剂。外加剂的应用是混凝土技术发展过程中的一个重要的里程碑。
对混凝土中外加剂的质量、检测及应用技术应符合现行国家标准GB8076-2008《混凝土外加剂》、GB/T8077-2012《混凝土外加剂均质性试验方法》、JG/T377-2012《混凝土防冻泵送剂》，《混凝土膨胀剂》GB23439-2009、《混凝土防冻剂》JG475-2017、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013。对其凝结时间、抗压强度、含固量、密度、坍落度和坍落度1h时变化量、减水率、抗压强度比等参数进行检测。特别对相容性试验要批批做看外加剂与胶凝材料相容性如何来进行调整。
对外加剂的控制首先是外加剂的选择上，除了遵循【混凝土外加剂应用技术规范】规定外还要依据配置的混凝土所要达到的性能进行选择，去看其工艺和一些自然条件等等。将这样因素如高性能混凝土宜采用高性能减水剂；有抗冻要求的混凝土宜采用引气减水剂；大体积混凝土宜采用缓凝剂或缓凝减水剂；混凝土冬期施工采用防冻剂；桥梁混凝土选用含气量低的外加剂等因素都考虑全面来进行选择。选择后还需要对其进行试验配置，最终将外加剂的使用量确定。其次是控制其存储，在对其存储进行控制时，保证其不受污染。最后需要对其中含有的有害物质进行控制，例如其中含有的氯化物等，在源头上避免影响混凝土的使用。检测数量：按进厂的批次和产品的抽样检验方案确定。
5.拌合水
检测数量同一水源检查不应少于一次。
总结：
混凝土是多项工程的质量保证而其原材料又是混凝土的质量保证，因此在进行混凝土配置中需要对其原材料进行检测，同时还要对进行质量控制，以此来保证混凝土的质量。
参考文献：
[1]关于混凝土原材料的检查和控制研究
[2]浅析影响混凝土质量的因素。